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2024는 회사 개발에서 중요한 노드입니다. 지난 13 년 동안 우리의 성장과 진보도 목격되었습니다. Sczy의 13 주년을 축하하고 팀을 더 가깝게 만들고 직원들의 서로에 대한 이해와 협력을 향상시키기 위해 우리는 모든 사람들이 미래의 힘, 협력 및 공동 창조의 힘을 느낄 수 있도록 고유 한 그룹 활동을 신중하게 계획했습니다. . 더 나은 미래를 만들기 위해 연합하고 협력하십시오 SCZY 회원 자전거 활동 호숫가 에서 맛있는 음식을 즐기십시오 이 그룹 활동은 팀원 간의 거리를 단축하고, 팀 응집력을 향상시키고, 창의적 잠재력을 자극하며, 미래 개발의 방향을 공동으로 탐구하는 것을 목표로합니다. 웃음 속에서, 우리의 모든 직원은 우리에게 속한이 특별한 순간을 적극적으로 참여하고 즐기고 있습니다. Sczy의 13 주년 기념 그룹 행사는 기쁨, 감동 및 편안한 순간입니다. 회사의 성장을 함께 목격하고 함께 더 나은 미래를 환영합시다! #UnitedCooperation #CreateThefuture #Sczy's13thanniversary 그들의 지원과 헌신에 대한 모든 파트너와 모든 사람에게 감사드립니다. 내일 더 화려한 내일을 향해 나아가겠습니다! 무리 감사!

투자 주조 부품의 표면 분리는 표면의 불충분 한 접착력 또는 외부 힘에 의한 손상으로 인해 발생합니다. 불충분 한 자기 접착력 강도와 외부 힘 손상의 두 가지 주요 요소를 살펴 보겠습니다. 따라서 어떤 요인 이이 두 가지 요소, 특히 다음과 같이 밀접한 관련이 있습니다. 1. 주물에 대한 코팅 점도 측면에서, 코팅은 2 개의 코팅 및 모래 입자의 접착력을 달성하면서 모래 입자를 결합하는데 사용된다. 코팅의 낮은 점도는 얇은 코팅의 강도가 충분하지 않으며 코팅의 높은 유지 보수 점도는 코팅 후 건조 또는 경화로 인한 강도가 좋지 않습니다. 코팅 온도가 너무 낮아서 이전 코팅 층이 냉각되어 코팅 균열이 떨어집니다. 2. 투자 주조의 코팅 성능 측면에서, 자격이없는 분말, 바인더 및 첨가제 자체는 강도 고장을 유발합니다. 코팅 준비 시간은 너무 짧고 완전히 회복되지 않았습니다. 코팅 고장 또는 고르지 않은 코팅을 초래하는 코팅의 유지 보수를 표준화하지 못한다. 코팅의 흐름성 불량; 코팅의 다른 문제를 강화하거나 개선하기 위해 많은 외래 물질을 첨가하여 코팅의 안정성이 좋지 않습니다. 코팅 첨가제는 첨가가 정량화되거나 표준화되지 않았다는 느낌으로 코팅의 열화를 가속화 할 수 있습니다. 코팅의 제조는 사양에 따라 표준화되지 않으며, 이는 매우 임의적이며 분말 대 액체 비율과 같은 코팅의 성능은 표준에 맞지 않습니다. 실제로, 코팅의 제조는 또한 세심한다. 코팅 환경의 변화는 코팅 성능에 큰 영향을 미칩니다. 3. 접착제 및 모래 적용 측면에서, 코팅은 장기간의 슬러리 제어 시간으로 인해 너무 얇다; 짧은 슬러리 제어 시간, 코팅 축적 및 건조 불량; 샌딩이 불량하고 코팅 강도가 불충분합니다. 4. 금속 주조 부품 건조 측면에서 건조 시간이 너무 길거나 건조하거나 너무 짧습니다. 부적절한 건조 풍속 및 온도. 5. 모래 물질의 관점에서, 모래 물질은 높은 분말 함량을 가지며, 샌딩 과정에서 먼지는 먼저 코팅에 부착되어 샌딩하기에는 너무 건조하고 열악하게 만듭니다. 모래 물질의 부적절한 입자 크기는 코팅의 부적절한 접착력을 초래합니다. 6. 주조 공정 설계 측면에서, 탈 웨축은 확장 및 응력으로 인해 탈 왁스 곰팡이 쉘의 변형을 유발하여 심각한 경우에 균열 및 분리로 이어질 수있다. 트리 스트링 공정은 적합하지 않으며 쉘 제작 과정에서 편심적인 힘으로 인해 금형 쉘이 갈라지고 코팅이 떨어집니다. 7. 투자 주조 구성 요소 구조 측면에서, 제품 구조는 평평하고 코팅은 왁스 곰팡이 표면으로부터 분리되어 코팅이 벌어 지거나 균열을 일으켜 심각한 분리를 초래한다. 8. 주조가 탈수 된 후, 곰팡이 껍질에 너무 많은 잔류 물이 있으며, 이는 용광로에서 직접 구워져 물의 빠른 기화를 유발하고 코팅을 손상시킵니다. 일반적으로, 탈 왁스 후, 곰팡이 쉘은 구워지고 쏟아지기 전에 일정 기간 동안 저장되어야한다. 9. 주조의 곰팡이 쉘 베이킹은 곰팡이 쉘이 빠르게 팽창하고 코팅의 변형을 유발하는 것을 방지하기 위해 빠른 가열을 피해야하며, 이는 심각한 경우에 균열 및 분리를 초래할 수 있습니다. 10. 쉘 제작 공정 중 코팅에 힘이 있습니까? 건조, 진동, 충돌 및 샌딩 머신 및 플로팅 모래 버킷과 같은 기타 요인은 코팅 분리를 유발할 수 있습니다. 투자 캐스팅 (및 알려진 정밀 주조 및 잃어버린 왁스 캐스팅 )은 다양한 전문 분야와 관련된 많은 영향 요인을 가진 매우 복잡한 엔지니어링 프로젝트입니다. 우리는 투자 캐스팅 서비스를 제공하는 제조업체입니다. 우리는 우리가 공유하는 금형 쉘의 내부 표면 분리가 투자 캐스팅 실무자에게 도움이되기를 바랍니다. 문제가 있으면 이메일을 보내주십시오. 우리는 업무 경험을 바탕으로 아이디어, 분석 또는 솔루션으로 응답 할 것입니다. 이메일 : boah@sczyltd.com

Sczy National Day Holiday 통지 밝은 달과 별은 반짝이고 빛나고 당신과 당신의 가족이 행복과 행복으로 가득 차기를 기원합니다. 행복한 중반 축제.

오스테 나이트 스테인레스 스틸 주물의 고체 용액 열처리 오스테 나이트 스테인리스 스틸의 열처리의 주요 기능은 AS- 캐스트 상태에 침전 된 탄화물을 강의 오스테 나이트 매트릭스로 용해시키고 스테인레스 스틸 캐스팅 부품의 부식 저항을 향상시키는 것입니다. 변형 내 부식과 구덩이 부식에 걸리기 쉬운 오스테 나이트 스테인레스 스틸 주물의 경우 올바른 용액 처리가 매우 중요합니다. 고체 용액 처리는 스테인레스 스틸 주조 부품의 기계적 특성에 영향을 미치지 않지만 스테인레스 스틸 주물의 열처리 온도는 너무 높거나 유지 시간이 너무 길다. 특히 작은 스테인레스 스틸 캐스팅의 얇은 벽 부분에서 거친 곡물을 유발하고 기계적 특성을 줄일 수 있습니다. 다음과 같은 오스테 나이트 스테인리스 스틸 주물의 고체 용액 열 처리 공정 파라미터; 스테인레스 스틸 주물 지식이 필요한 모든 스테인레스 스틸 주물에 대해 문의하십시오. 담당자 : Boah Zhou 모바일 : +86 189 2921 9550 (whatsapp) 이메일: boah@sczyltd.com

Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd는 고품질 CNC 가공 서비스의 주요 제조업체입니다. 우리 회사는 자동차, 항공 우주, 의료, 해양 및 전자 장치 등을 포함한 광범위한 산업에 정밀 가공 솔루션을 제공하는 것을 전문으로합니다. CNC 가공 서비스는 고객의 가장 까다로운 요구 사항을 충족하도록 설계되었습니다. 우리는 최첨단 장비와 고급 소프트웨어를 사용하여 제품이 최고 수준의 품질과 정확도를 충족 할 수 있도록합니다. 고도로 숙련 된 기술자와 엔지니어로 구성된 팀은 CNC 가공에 대한 광범위한 경험을 가지고 있으며 뛰어난 결과를 제공하기 위해 노력하고 있습니다. 우리는 밀링, 회전, 드릴링 및 그라인딩을 포함한 다양한 CNC 가공 서비스를 제공합니다. 우리의 CNC 기계는 타이트한 공차와 복잡한 형상으로 복잡한 부품을 생산할 수 있습니다. 우리는 알루미늄, 황동, 스테인레스 스틸, 티타늄 및 플라스틱을 포함한 다양한 재료로 작업합니다. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd에서는 적시 제공 및 비용 효율적인 솔루션의 중요성을 이해합니다. 우리는 고객과 긴밀히 협력하여 특정 요구를 이해하고 요구 사항을 충족하는 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 품질, 신뢰성 및 고객 만족에 대한 우리의 헌신은 CNC 가공 산업의 신뢰할 수있는 파트너로 명성을 얻었습니다. 요약하면, Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd는 CNC 가공 서비스의 주요 제공 업체입니다. 우리는 다양한 산업 및 재료를위한 광범위한 정밀 가공 솔루션을 제공합니다. 품질과 고객 만족에 대한 우리의 헌신은 우리를 CNC 가공 산업의 신뢰할 수있는 파트너로 만들었습니다.

주조장의 개발은 모든 사람에게 명백하며, 캐스팅 방법은 다양 해졌다. 많은 캐스팅 방법 중에는 저압 주조가있어 더 중요하고 더 많은 장점이 있습니다. 저압 주물에는 투자 캐스팅, 정밀 주조, 잃어버린 왁스 가공 및 모래 주조가 포함됩니다. 그러나 각각 고유 한 특성이 있습니다. 하나의 방법이 완벽하기가 어렵 기 때문에 저압 주조에는 일부 측면에서도 결함이 있습니다. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd는 저압 주조의 몇 가지 장점과 단점을 소개 할 예정이며, 이는 또한 제품 개선을 촉진하는 데 도움이됩니다. 1. 저압 주조의 장점 금속 주물을 생산하기 위해 저압 주물을 사용하는 것이 원료의 활용률이 매우 높다는 것을 관행을 통해 볼 수 있습니다. 주로 기술로 인해 주자와 라이저가 없을 것입니다. 이러한 방식으로 처리 시간이 크게 단축되고 전반적인 작업 효율이 크게 향상됩니다. 다시 말하지만, 저압 주조는 다른 주조 공정에서 개선 할 수없는 일부 높은 공기 압박감, 고정밀 제품, 모래 구멍 및 기공에 매우 적합합니다. 저압 주조는 문제가되지 않습니다. 또한 금속 주물이 방향성 응고를 형성하여 내부 결함의 가능성을 줄일 수있는 생산 공정 때문입니다. 위의 점 때문에 운영자의 기술이 좋지 않더라도 품질과 성능이 우수한 제품을 캐스팅 할 수 있습니다. 2. 저압 주조의 단점 저압 주조 과정에서 Sprue와 라이저의 문제가 저장되었지만 게이트는 여전히 명백한 문제이며 다소 제한됩니다. 더욱이, 저압 주조는이 주조 공정의 생산성이 상대적으로 열악하고 전체 생산주기가 비교적 길기 때문에 대량 가공에 적합하지 않습니다. 또한 다양한 데이터에 대한 높은 제어 요구 사항은 일부 측면에서 저압 주조가 어렵습니다. 응용 프로그램은 제한됩니다.

1. Polyoxymethylene 또는 Delrin으로도 알려진 POM은 플라스틱 정밀 가공을 위해 가장 쉽고 일반적으로 사용되는 플라스틱 재료 중 하나입니다. ABS보다 처리하기가 더 쉽지만 고강도 엔지니어링 플라스틱은 원료로 약간 비싸므로 전체 처리 비용에 영향을 미칩니다. POM은 탁월한 내마모성, 낮은 마찰, 강도 및 치수 안정성으로 유명합니다. 이러한 재료 특성은 기어 베어링의 팔 스틱 머시닝 부품, 자동차 부품, 소비자 전자 장치, 배관 부품 등과 같은 다양한 최종 사용 플라스틱 가공 응용 프로그램에서 POM을 사용합니다. 2. ABS는 재료 특성과 저렴한 비용으로 인해 많은 산업의 요구를 충족시키는 널리 사용되는 가공 플라스틱입니다. ABS는 원료 비용이 낮은 최고의 가공 가능한 플라스틱 중 하나입니다. 이 두 가지 요인 모두 많은 프로토 타입 응용 프로그램과 일부 최종 사용 응용 분야에서 사용되는 재료로 이어집니다. 성능 측면에서 ABS는 우수한 충격 저항뿐만 아니라 온도 및 화학 저항성이 우수합니다. ABS의 가공성이 높으면 고품질 표면 마감 처리가 발생합니다. 가공 된 ABS 부품 은 또한 표면 금속 화, 도금, 결합 등을 포함한 다수의 사후 처리 처리를 겪을 수 있습니다. 3. Acrylic으로도 알려진 PMMA는 강도와 강성 특성이 우수한 투명한 정밀 가공 플라스틱 재료입니다. 이 플라스틱은 가공성이 우수하고 원료 비용이 적으므로 많은 제조업체에게 이상적인 선택입니다. 가장 일반적으로 사용되는 플라스틱 중 하나 인 PMMA는 거의 모든 곳에서 볼 수 있습니다. 투명성으로 인해 기계공은 종종 건축, 인테리어 디자인 및 화학 분야의 유리 대안으로 사용합니다. 기계공은 광고판 및 기타 표지판을 만들 때이 날씨 방지 재료를 사용합니다. 4. 나일론으로도 알려진 PA는 우수한 기계적 강도, 충격 흡수 및 마모 저항과 같은 특성을 갖는 다목적 합성 중합체이다. PA 원료의 비용은 상대적으로 낮지 만, 재료의 중간 가공 속도는 일부 프로젝트의 비용, 특히 타이트한 공차와 미세한 기능이 필요한 프로젝트의 비용에 영향을 줄 수 있습니다. 그것은 다양한 구조 성분의 생산에 널리 사용되며 금속 성분에 대한 저렴한 대안으로 사용됩니다. 재료의 좋은 전기 절연 및 화학 저항은 또한 많은 산업의 플라스틱 프로세서에 매력적입니다. 5. PC 또는 폴리 카보네이트는 강도와 강성이 높은 투명한 열가소성 물질입니다. PC의 가장 인기있는 재료 특성은 일반적으로 탁월한 충격 저항입니다. PC는 또한 가공 가능성이 우수합니다. 즉, 재료가 기계에 비교적 저렴하다는 것을 의미합니다. 그러나 원시 PC (로드 또는 플레이트)의 비용은 정밀 가공 플라스틱 중에서 가장 높습니다. 적용 측면에서 PC는 자동차 산업에서 플라스틱 CNC 가공에 광범위한 응용 프로그램을 보유하고 있습니다. 대시 보드, 펌프 및 밸브와 같은 다양한 자동차 부품을 생산하는 데 사용합니다. 다른 영역 중에서도 플라스틱 재료를 사용하여 보호 장비, 내부 기계 부품, 의료 장비 등을 생산합니다.

이제 우리는 투자 캐스팅 부품 제작 절차에 대해 상당히 이야기했다고 생각합니다. 오늘날 우리는 투자 캐스팅 생산에 일반적으로 사용되는 쏟아지는 방법에 대해 이야기하고 싶습니다. 당신은 그것에 대해 알고 있습니까? 1) 뜨거운 중력 쏟아지는 다음과 같은 방법이 있습니다. 이것은 가장 널리 사용되는 캐스팅 형태입니다. 즉, 껍질이 로스팅 용광로에서 꺼진 후 고온에서 쏟아집니다. 현재 금속은 금형 쉘에서 천천히 냉각되어 곰팡이를 높은 유동성으로 채울 수 있으므로 캐스팅은 캐비티의 모양을 잘 복제하고 주조의 정밀도를 향상시킬 수 있습니다. 그러나, 뜨거운 곰팡이에서 주조의 느린 냉각은 곡물을 거칠게 만들어 주조의 기계적 특성을 줄입니다. 카본 스틸 주물을 주조 할 때, 천천히 냉각되는 주조의 표면은 산화 및 탈 카버 화가 발생하기 쉬워서 주조의 표면 경도, 부드러움 및 치수 정확도를 줄입니다. 2) 진공 흡입 붓기 껍질을 진공 붓기 상자에 넣고 껍질의 작은 모공을 통해 공동의 가스를 흡수하여 액체 금속이 공동을 더 잘 채우고, 공동의 모양을 복사하고, 주조의 정밀도를 개선하고, 공기를 방지 할 수 있도록하십시오. 구멍, 불충분 한 결함을 쏟아 부었다. 이 법은 해외에 적용되었습니다. 3) 압력 하에서 결정화 껍질을 압력 탱크에 쏟아 부어 붓는다. 완료 후 압력 탱크를 즉시 닫고 고압 공기 또는 불활성 가스를 탱크로 통과시켜 주조의 밀도를 높이기 위해 압력 하에서 주조를 굳 힙니다. 해외 최대 압력은 150ATM에 도달했습니다. 4) 방향 결정화 (방향성 응고) 터빈 블레이드, 자기강 등과 같은 일부 투자 주물, 결정 구조가 특정 방향으로 배열 된 원주 결정이라면, 작업 성능이 많이 향상 될 수 있으므로 투자 주조 방향 결정화 기술이 빠르게 발전하고 있습니다. Sczy Ltd는이 업계의 전문 리더 중 하나입니다. 프로젝트가 언제든지 도움이 필요하다면 우리에게 오도록 환영합니다.

우리의 Sczy Ltd는 투자 주조 부품의 주요 제조업체 중 하나입니다. 또한 우리는 그것을 중국에서 잃어버린 왁스 캐스팅 부품이라고 부릅니다. 오늘날 우리는 잃어버린 왁스 캐스팅 처리의 주택 제조 과정을 공유하고 싶습니다. 더 논의합시다. 주택 제작 프로세스의 주요 절차 및 프로세스는 다음과 같습니다. 1) 모듈의 탈지 및 탈지 왁스 기반 성형 재료를 사용하여 투자 패턴을 만들 때, 페인트가 모듈 표면을 적시는 능력을 향상시키기 위해 모듈 표면의 오일을 제거해야합니다. 2) 모듈에 페인트와 모래를 바릅니다 페인트를 바르기 전에 페인트를 최대한 많이 페인트 버킷의 내화 재료의 강수량을 줄이고 페인트의 점도 또는 비중을 조정하여 페인트가 투자 곰팡이를 잘 채울 수 있도록 페인트의 점도 또는 비중을 조정해야합니다. 모듈은 페인트에 담그고 위아래로 흔들어 페인트가 투자 곰팡이를 잘 적시고 모듈 표면을 골고루 덮을 수 있습니다. 페인트를 적용한 후 샌딩 할 수 있습니다. 3) 쉘 건조 및 경화 쉘의 각 층이 코팅 된 후, 코팅의 결합제가 졸에서 젤리 및 겔로 변화하고 내화 된 재료가 서로 연결되도록 건조되고 경화되어야합니다. 4) 하우징 쉘에서 곰팡이를 녹이고 잃어 버립니다. 금형 쉘이 완전히 강화 된 후, 모듈은 금형 쉘에서 녹아야합니다. 금형 모듈은 일반적으로 왁스 기반 성형 재료로 만들어 지므로이 공정을 탈 웨축이라고도합니다. 다른 가열 방법에 따르면, 많은, 탈 왁스 방법, 온수 방법 및 동일한 압력 증기 방법이 더 많이 사용됩니다. 5) 구운 껍질 성형 (모래 충전) 주조가 필요한 경우, 발사하기 전에 상자의 모래에 껍질을 벗긴 껍질을 묻은 다음 퍼니스에 넣어 발사를합니다. 금형 쉘의 고온 강도가 높고 주조가 필요하지 않으면, 데 몰딩 후 성형 된 쉘은 로스팅을 위해 퍼니스로 직접 전송 될 수 있습니다. 발사시, 용광로 온도를 점차적으로 증가시키고 쉘을 800-1000 ° C로 가열하고 일정 시간 동안 따뜻하게 유지 한 다음 붓습니다.

우리는 Sczy Ltd가 많은 맞춤형 정밀 회전 화합물 처리 부품을 만들었습니다. 오늘 우리는이 5 축 회전 및 밀링 복합 가공 센터 에 대해 이야기 할 것 입니다. 이러한 종류의 정밀한 CNC 가공 부품에 대한 다른 의견과 문의는 언제든지 우리와 연락하십시오. 5 축 회전 조합 복합 가공 센터는 생성 된 지 거의 20 년의 역사를 가지고 있습니다. 이 기술은 국내외 사용자가 성숙하고 받아 들여지고 인정 받았습니다. 추세 관점에서 주로 다음 방향으로 발전합니다. 1. 높은 공정 범위 : 특수 기능 모듈을 추가하면 더 많은 프로세스 통합이 실현 될 수 있습니다. 예를 들어, 기어 처리, 내부 및 외부 연삭 처리, 딥 홀 처리, 캐비티 처리, 레이저 쿼팅, 온라인 측정 및 기타 기능은 회전 및 밀링 센터에 통합되어 모든 복잡한 부품의 완전한 처리를 진정으로 완료합니다. 2. 더 높은 효율성 : 듀얼 파워 헤드, 듀얼 스핀들 및 듀얼 포탑과 같은 기능을 구성함으로써 멀티 툴 동시 처리를 실현하고 처리 효율을 향상시킬 수 있습니다. 3. 대규모 : 대규모 부품은 일반적으로 복잡한 구조물이있는 부품, 처리가 필요한 많은 부품 및 프로세스, 시간이 많이 소요되는 설치 및 위치는 회전 및 밀링 복합 처리의 주요 장점 중 하나는 다중-프로세스의 부품 수를 줄이는 것입니다. 프로세스 및 다중 프로세스 처리. 다중 재설치 조정 및 클램핑 시간이므로 결합 가공을 위해 턴 머신 센터를 사용하는 것이 유리합니다. 따라서 현재 5 축 회전 및 밀링 복합 가공 센터가 대규모로 발전하고 있습니다. 예를 들어, Shenyang 공작 기계의 HTM125 시리즈 5 축 회전 및 밀링 센터의 회전 직경은 1250mm이고 가공 길이는 10000mm이며, 이는 대형 해양 디젤 엔진 크랭크 샤프트의 회전 및 밀링에 매우 적합합니다. 4. 구조 모듈화 및 함수는 신속하게 재구성 될 수 있습니다. 5 축 회전 및 밀링 센터의 기능을 빠르게 재구성하는 것은 시장 수요에 신속하게 대응하고 시장을 압류하는 데 중요한 조건이며, 구조적 모듈성은 5-의 기능의 빠른 재구성을위한 기초입니다. 축 회전 및 밀링 센터. 기술적으로 고급 제조업체의 많은 제품은 구조 모듈 식 설계를 달성했으며 빠른 기능 재구성을 실현하는 방법에 대해 열심히 노력하고 있습니다. 좋아, 오늘의 공유에 대해 너무 많이. 자세한 내용은 sandy@sczyltd.com과 공유 할 수 있습니다

친애하는 친구, 크리스마스가 곧 올 것입니다. 우리 는이 특별한 크리스마스 시즌에 성실한 휴가 인사말과 최고의 소원을 당신에게 확장하고 싶습니다. 새해 복 많이 받으세요 . 여러분 모두가 행복과 건강에 축복을 받기를 바랍니다. 귀하의 신뢰와 지원에 감사드립니다. 우리는 항상 적절한 프로젝트를 위해 당신을 도울 준비가되었습니다. 그건 그렇고, 우리의 CNY 휴가는 다음 달에 1 월 17 일부터 1 월 31 일까지 시작될 다음 달에 곧 출시 될 예정이므로 긴급 프로젝트가 있으면 PLS가 미리 알려 주시기 바랍니다. 생산에 대한 지연이 발생합니다. SCZY LTD는 다이 캐스팅 부품, CNC 가공 부품 및 손실 된 왁스 캐스팅 부품에 의한 비표준 부품 사용자 정의에 특화되어 있습니다.

강철 주조 부품은 종종 물집, 모공, 균열, 수축 다공성, 수축 공동 및 포함과 같은 다양한 주조 결함을 가지고 있으며, 특히 모래 캐스트 합금 강철 주물의 경우 생산 제어가 어렵습니다. 주철의 용융점은 높고, 용융 강은 산화하기 쉽고, 용융 강의 유동성이 좋지 않으며, 수축이 큽니다. 부피 수축률은 10-14%이고 선형 수축률은 1.8-2.5%입니다. 강철 주물에 언더 캐스트, 냉간 닫기, 수축 공동 및 수축 다공성, 균열 및 모래가 붙어있는 것과 같은 결함을 방지하려면 더 복잡한 기술적 조치를 취해야합니다. 1. 용융 강의 유동성이 좋지 않기 때문에 냉간 닫히고 강철 주물이 충분하지 않도록하기 위해 강철 주물의 벽 두께는 8mm 이상이어야합니다. 쏟아지는 시스템의 구조는 가능한 한 간단해야합니다. 드라이 캐스팅 또는 핫 캐스팅을 사용해야합니다. 온도는 일반적으로 1520 ° ~ 1600 ° C입니다. 쏟아지는 온도가 높고 용융 강의 과열이 크고 액체 상태를 유지하는 시간이 길고 유동성이 향상 될 수 있기 때문입니다. 그러나 쏟아지는 온도가 너무 높으면 거친 곡물, 뜨거운 균열, 모공 및 모래 고착과 같은 결함이 발생합니다. 따라서 일반적으로 작고 얇은 벽과 복잡한 모양의 주조의 경우 쏟아지는 온도는 강철의 용융점 + 150 °입니다. 크고 두꺼운 벽 캐스팅의 경우 쏟아지는 온도는 용융점보다 약 100 ° 높아야합니다. 2. 주조 강의 크게 수축으로 인해 주조의 수축 공동 및 수축 결함을 방지하기 위해 라이저, 냉각기 및 보조금과 같은 측정 값은 주로 순차적 응고를 달성하기 위해 주조 과정에서 사용됩니다. 3. 강철 주물의 수축 공동, 수축 다공성, 다공성 및 균열 결함을 방지하기 위해 벽 두께는 균일하고 날카로운 모서리 및 오른쪽 각 구조를 피해야하며, 톱밥은 캐스팅 모래에 추가해야합니다. 코어에 추가하고 중공 코어와 오일 모래 코어를 사용하여 모래 곰팡이 또는 코어의 양보 및 공기 투과성을 향상시킵니다. 4. 주조 강의 용융점은 높고 쏟아지는 온도가 높습니다. 용융 강은 고온에서 금형 재료와 상호 작용하며 끈적 끈적한 모래 결함을 생성하기가 매우 쉽습니다. 따라서, 굴절이 높은 인공 석영 모래는 주조 금형으로 사용되어야하며 석영 분말 또는 지르코늄 모래 분말로 만든 코팅은 주조 금형의 표면에 브러시를 닦아야한다. 가스 공급원을 줄이기 위해 용융 강의 유동성과 금형의 강도를 향상시키기 위해 대부분의 강철 주조는 CO2에 의해 강화 된 물 유리 석영 모래 주조 금형과 같은 건조 또는 빠른 건조 금형에 주조됩니다.

다음 단계는 복잡한 형상과 복잡한 세부 사항을 가진 투자 부품을 생산하기 위해 따르는 것입니다. 1. 왁스 패턴 만들기 : 완성 된 부분 형상을 복제하는 패턴은 두 가지 주요 방법 중 하나를 사용하여 만들어집니다. A. 왁스 주입 다이를 구축하십시오 B. 3D 프린트 패턴 I. 왁스 주입 다이가 사용되는 경우 첫 번째 단계는 알루미늄으로 금속 다이를 설계하고 건축하는 것입니다. 이 다이는 캐비티에 고압하에 녹은 왁스를 주입하여 원하는 부분의 왁스 복제본을 생성합니다. 다이는 볼륨 요구 사항에 따라 간단한 하나의 캐비티 매뉴얼 도구 또는 복잡한 다중 경력 자동 도구로 만들 수 있습니다. II. 3D 인쇄 패턴을 사용하면 부품 형상이 포함 된 CAD 모델이 프린터로 전송되고 부품이 인쇄됩니다. 2. 왁스 어셈블리 : 다음으로, 왁스 패턴은 러너와 완성 된 나무로 조립되어 담그는 준비가 된 완성 된 나무에 조립됩니다. 3. 슬러리 코팅 : 어셈블리가 고급 세라믹 슬러리에 담그고 왁스 트리 주위에 세라믹 쉘을 만들어냅니다. 4. 치장 벽토 코팅 : 슬러리 코팅이 완료된 후 모래 입자가 습식 나무 어셈블리의 표면에 떨어집니다. 이것은 왁스 어셈블리 표면의 코팅 층을 두껍게하고 강화하는 데 도움이됩니다. 5. 5 단계 및 6 단계를 반복하십시오 : 어셈블리가 원하는 쉘 두께를 달성 할 때까지 5 단계와 6 단계를 반복하십시오. 그런 다음 어셈블리를 설정하고 건조시킵니다. 6. 탈량 : 새로 제작 된 쉘 내부의 왁스가 제거되었습니다. 탈 왁스는 증기 부과의 오토 클레이브 또는 플래시 소방 용광로를 사용하여 수행됩니다. 7. 캐스팅 : 이제 원하는 용융 금속이 예열 된 금형 공동에 붓습니다. 8. 냉각 : 곰팡이는 용융 금속이 냉각되고 굳어 지도록하여 최종 주조가됩니다. 9. 쉘 제거 : 쉘 재료는 프로세스 망치 녹아웃, 진동 및 강철 그릿 블라스팅을 통해 제거됩니다. 10. 잘린 다음 완성 된 부품을 게이팅 및 러너 시스템에서 벗어나게합니다. 11. 마무리 : 필요한 최종 표면을 달성하기 위해 분쇄, 샌드 블라스팅 및 코팅을 포함한 다양한 마무리 기술이 사용됩니다. 12. 테스트 : 마무리 작업이 완료되면 부품은 표면 및 하위 표면 결함을 검사합니다. 시각적 및 형광 침투성 검사는 표면에 대해 수행되며 X- 레이는 서브 표면 결함 식별을 위해 사용됩니다.

SCZY LTD는 다양한 재료를위한 잃어버린 왁스 캐스팅에 특화되어 있습니다. 일반적으로 스테인레스 스틸 캐스팅, 탄소강 주조, 황동 주조 및 기타 특수 합금 캐스팅 등을 수행합니다. 잃어버린 왁스 캐스팅의 경우, 우리는 또한 고대 중국의 생산 과정 인 투자 캐스팅이라고도합니다. 현대에는 여전히 금속 공사에서 최고의 세부 사항을 가져 오는 데 사용되는 방법입니다. 이러한 제품은 번거로운 디자인으로 인해 제조하기 어렵습니다. 잃어버린 왁스 방법을 사용하면 모든 금속이 왁스 패턴을 완벽하고 충실하게 재현 할 수 있습니다. 따라서이 방법은 여전히 ​​조각품, 보석 가공, 치과 및 산업 복원과 같은 분야에서 널리 사용됩니다. 투자 주조 정밀 주물의 가장 큰 장점은 투자 주조의 높은 차원 정확도와 표면 마감으로 인해 가공 작업이 줄어들 수 있으며 소량의 가공 허용량 만 더 높은 요구 사항을 가진 부품에 남을 수 있다는 것입니다. 연삭 및 연마 허용량 만 남아 있으며 가공없이 사용할 수 있습니다. 투자 캐스팅 방법은 많은 공작 기계 장비를 절약하고 사람 시간을 처리 할 수 ​​있으며 금속 원료를 크게 절약 할 수 있음을 알 수 있습니다. 투자 주조 방법의 또 다른 장점은 다양한 합금, 특히 고온 합금 주물의 복잡한 주조를 정확하게 캐스트 할 수 있다는 것입니다. 예를 들어, 냉각을위한 간소화 된 개요 및 내부 공동을 가진 제트 엔진의 블레이드는 기계적 처리 기술에 의해 거의 형성 될 수 없습니다. 투자 주조 기술에 의한 생산은 대량 생산을 달성 할 수있을뿐만 아니라 주조의 일관성을 보장 할 수 있으며 가공 후 잔류 나이프 라인의 스트레스 농도를 피할 수 있습니다. 우리나라는 1950 년대와 1960 년대에 산업 생산에 투자 캐스팅을 적용하기 시작했습니다. 그 이후 로이 고급 정밀 주조 기술은 크게 개발되었으며 항공, 자동차, 공작 기계, 선박, 내연 기관, 가스 터빈, 통신 기기, 무기, 의료 장비 및 나이프와 같은 제조 산업에서 널리 사용되었습니다. 일부 예술과 공예품.

스테인레스 스틸 정밀 주물에는 주로 벽 두께, 모양 및 주물 중량이 포함됩니다. 스테인레스 스틸 정밀 주조의 공정 방법이 무엇인지 아십니까? 1. 내부 모래 코어, 느슨한 블록 패턴, 가스화 금형 및 기타 특수 성형 기술과 같은 유리한 조건으로 인해 모래 정밀 주물의 특성은 복잡한 구조적 모양으로 주조를 생성 할 수 있습니다. 2. 투자 정밀 주조의 특성은 매우 복잡한 모양으로 금속 주물을 주조 할 수 있으며 다른 방법으로는 복잡성을 달성하기가 어렵습니다. 프레스 유형으로 생성 할 수있는 투자 금형의 모양은 비교적 간단합니다. 3. 압력 정밀 주조의 특성. 용융 금속은 압력 주조의 고속과 고압 하에서 곰팡이에 채워 지므로 복잡한 모양과 얇은 벽을 가진 주물을 주조 할 수 있습니다. 중력 (모래, 금속) 캐스팅으로 생산할 수없는 많은 주물은 대부분 다이 캐스트 일 수 있습니다. 4. 금속 금형 정밀 주물의 특성, 금속 금형 주조의 중량 범위는 일반적으로 0.1-135kg이며 일부는 225kg에 도달 할 수 있습니다. 금속 금형의 공동은 가공에 의해 만들어지기 때문에, 주조의 구조적 형상은 매우 복잡 할 수 없으며, 금형에서 주조를 빼앗을 가능성을 고려해야합니다. 우리 모두가 스테인레스 스틸 정밀 주조 일 때, 위의 프로세스 방법에 따라 작동 할 수 있습니다. 스테인레스 스틸 정밀 주조를 사용하는 올바른 방법은 우리 모두가 필요한 것입니다.

1. 스테인레스 스틸 주물은 내마모성과 충격 흡수 기능이 우수합니다. 주철의 흑연은 윤활 및 오일 보관에 적합하므로 내마모성이 우수하기 때문입니다. 또한 흑연의 존재로 인해 회색 주철은 Steel보다 더 나은 댐핑 특성을 가지고 있습니다 .Sczy Company는 스테인레스 스틸 주물이 우수한 공정 성능을 가지고 있다고 소개했습니다. 회색 주철은 탄소 함량이 높고 공적 조성에 가깝기 때문에 융점이 상대적으로 낮고 유동성이 우수하며 작은 수축률이 있으므로 복잡한 구조 또는 얇은 벽 주물을 주조하는 데 적합합니다. 2. 흑연은 절단 중에 칩을 쉽게 형성 할 수 있으므로 회색 주철의 가공성은 강철보다 낫습니다. 정밀 주물은 금속이 특정 요구 사항을 충족하고 곰팡이에 붓고 냉각 및 고형화 된 액체로 제련되고 미리 정해진 모양, 크기 및 특성으로 주조를 얻기 위해 청소하는 과정입니다. 3. 단조 후, 스테인레스 스틸 위조 부품은 구조와 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 주조 구조가 스테인리스 스틸의 변형 및 재결정 화로 인해 단조에 의해 열 처리 및 변형 된 후, 원래 거친 수상 돌기 및 주변 입자는 미세 입자와 균일 한 크기로 등 가이내에 재결정 구조가되어 강철 잉곳 분야의 원래 잉곳이됩니다. , 다공성, 기공, 슬래그 포함 등은 압축 및 용접되며 구조가 더 단단해져 금속의 가소성과 기계적 특성이 향상됩니다. 4. 스테인레스 스틸 주물의 기계적 특성은 동일한 재료의 용해의 기계적 특성보다 낮습니다. 그러나, 단조 공정은 금속 섬유 구조의 연속성을 보장 할 수 있으므로, 단조의 섬유 구조는 단조의 형태와 일치하여 부품의 기계적 특성을 갖고 서비스 수명을 연장 할 수 있도록 할 수있다. 정밀 다이 단조, 차가운 압출, 따뜻한 압출 및 기타 과정이 사용됩니다. 제작 된 용서는 주물과 타의 추종을 불허합니다. 5. 정밀 주조 는 비교적 경제적 인 블랭크 형성 방법이며 복잡한 모양의 부품에 대한 경제적 효율성을 보여줄 수 있습니다. 자동차 엔진, 선박 프로펠러 및 절묘한 아트 워크의 실린더 블록 및 실린더 헤드와 같은. 가스 터빈의 니켈 기반 합금 부품과 같은 절단하기 어려운 부품은 주조하지 않고 형성 할 수 없습니다. 또한, 주조 부품의 크기와 무게는 광범위한 적응을 가지며 금속 유형은 거의 무제한입니다. 부품에는 일반적인 기계적 특성이 있지만 내마모성, 부식성 및 충격 흡수와 같은 포괄적 인 특성도 있습니다. 롤링, 용접, 펀칭 등을 수행 할 수 없습니다. 캐스팅 블랭크가 거의 형성되기 때문에 자유 가공 또는 소량의 가공의 목적은 비용을 줄이고 일정 시간을 줄입니다. 캐스팅은 현대 제조 산업의 기본 프로세스 중 하나입니다.

모공은 알루미늄 주조 부품의 생산 공정, 특히 잔류 기공, 결정 수축 및 기타 이유, 다수의 마이크로 포어, 모래 구멍, 균열로 인해 다이 캐스팅 부품 및 분말 야금의 제조 공정에서 일반적인 현상입니다. 등이 필연적으로 형성되며 미세 다공성 침투 누출은 기계 및 장비의 사용에 숨겨진 위험을 초래할 것입니다. 압력 요구 사항이없는 적용에 사용 되더라도 전기 ​​도금, 페인팅 및 표면 처리 용액, 산 용액 등이 주조 내부로 들어가 내부 부식을 일으키고 부품의 서비스 수명을 단축 할 수 있습니다. 미세 기공의 존재로 인해 표면이 분무되어 전기 도금됩니다. 거품 또는 범프. 그러나 함침을 통한 알루미늄 합금 주물의 폐기는 거의 0이므로 비용을 크게 절약하고 제한된 자원을 최대한 활용하며 제조 된 제품은 표준에 더 부합합니다. 알루미늄 주조 부품을 임신시키는 목적과 기능은 분명합니다. 한편으로, 이러한 처리를 통해 알루미늄 주물에는 압력 저항, 밀봉 및 부식 저항이 부여 될 수 있습니다. 또는 내부 부식을 방지 할 수있는 비 전달 마이크로 포어. 반면에, 그것은 합성 처리를위한 전처리로 사용될 수 있으며, 오목한 이음새를 채우고 변색, 부식, 껍질 및 팽창을 방지 할 수 있습니다. 절단 성능을 향상시키고 금속 내부에 채워진 함침 액체는 도구의 수명을 연장하고 가공 비용을 줄이기위한 윤활제 역할을 할 수 있습니다. 동시에 알루미늄 합금 투자 주물의 체력과 단열재를 향상시키는 데 도움이됩니다. 함침 액체는 마이크로 기초의 내부 간격을 채우고 차단하고 물리 강도를 줄이며 제품 설계를 더 얇게 만들 수 있습니다. 내부 공동을 막으면 보호가 향상 될 수 있습니다. 유효 저항 값.

쏟아지는 동안 금형에서 금속 주조의 위치는 성형 공정의 품질, 치수 정확도 및 어려움에 영향을 미칩니다. 쏟아지는 위치의 선택 원칙 정밀 주물 : 1. 정밀 주조의 중요한 가공 표면 또는 주요 가공 표면이 아래쪽 또는 측면을 향하고 있습니다. 쏟아 질 때 주조 금형의 가스, 슬래그 및 모래가 녹은 금속에 떠 오르면 기공, 슬래그 포함을 유발할 수 있습니다. 캐스팅의 윗부분에 나타납니다. 트라코마와 같은 결함 및 주조의 하부에 결함이있을 가능성은 구조가 더 밀도가 높습니다. 기계 베드의 쏟아지는 위치는 가이드 레일 아래를 향해 중요한 작업 표면의 품질을 보장해야합니다. 원주 표면의 품질 요구 사항은 비교적 높으며 수직 쏟아지는 체계는 측면의 원주 표면을 만들 수 있으며 품질은 균일합니다. 2. 정확한 캐스트의 큰 평면은 아래쪽 또는 경사로 쏟아집니다. 쏟아지는 동안 뜨거운 금속 액체의 강한 열 방사선이 곰팡이의 상단 부분에 강한 열 방사선으로 인해 상단 모래 곰팡이가 팽창하고 아치형으로 균열되어 모래가 발생합니다. 큰 평면에 포함, 모래 구멍 등. 결함. 큰 평면의 생산 캐스팅 결함은 큰 평면을 아래쪽으로 캐스팅하거나 경사 쏟아지는 방법을 채택하는 방법으로 피할 수 있습니다. 3. 정밀 주물의 얇은 벽 부분은 아래쪽으로 향하고 옆으로 서 있거나 기울어진다 : 주물의 얇은 벽 부분이 차갑고 부을 수 없도록하기 위해 얇은 면적으로 얇은 벽 부분이 부어지는 것을 방지하기 위해 캐스팅의 하단에 배치하거나 측벽 또는 기울어 진 위치에 놓아야합니다. 4. 정밀 주조의 두꺼운 부분은 이별 표면의 상단 또는 측면에 배치되어야합니다. 주요 목적은 공급을 위해 두꺼운 부분에 라이저의 배치를 용이하게하는 것입니다. 위의 방법은 스테인레스 스틸 정밀 주조, 카본 스틸 프리 슨 캐스팅 부품과 같은 전임 금속 투자 주조 부품에 적합한 사용이 있습니다. 그리고 황동 손실 된 왁스 주조 부품 등

알루미늄 주조 부품을 제조하는 과정에서 기공의 생성을 효과적으로 방지해야합니다. 제조 과정에서 원료의 수분을 최대한 줄이기 위해 효과적인 조치를 취해야합니다. 알루미늄 주물을 처리하는 과정에서 합리적인 투자 캐스팅 프로세스를 선택해야합니다. 제련 품질 관리를 효과적으로 강화합니다. 알루미늄 합금 주물에 사용되는 모든 원료와 제련에 필요한 도구는 오일과 녹 표면에서 조심스럽게 제거해야하며 제품의 합금의 품질과 반품 재료도 제 시간에 제어해야합니다. 그리고 품질은 열악합니다. 반환 된 재료는 금속 스크랩 등이 부러졌습니다. 일반적으로 금속 표면은 물을 응축 할뿐만 아니라 금속 산화물 필름과 효과적으로 상호 작용하여 결정수를 형성 한 다음 특정 온도에서 저온에서 굽고 용해 된 물과 부분 응축이 효과적으로 효과적으로 될 수 있습니다. 제거됨. 물의. 알루미늄 투자 캐스팅은 대부분의 결정을 500도에서 쉽게 제거 할 수 있습니다. 작동 과정에서 알루미늄 합금의 흡입량과 제품의 제련을 효과적으로 줄이기 위해 가능한 한 많이 제련 시간을 단축해야합니다. 온도가 너무 높아서는 안됩니다. 온도가 높을수록 흡입 부피가 클수록 일반적으로 온도는 800도를 초과하지 않습니다. 제련 과정에서 온도 측정 장치로 제어해야하며 사용 과정에서 효과적이어야합니다. 악화 시간을 제어할수록 악화 시간이 길수록 악화 온도가 높아집니다. 알루미늄 합금 투자 주물의 액체 표면은 산화물 필름에 의해 보호되며, 이는 용융 금속이 대기 물의 수분과 직접 반응하는 것을 효과적으로 방지 할 수 있습니다. 이런 식으로, 산화물 필름의 손상과 악화는 제련 및 주조 과정에서 가능한 한 많이 피해야한다.

1. 판금 가공 판금 금형 제조는 빠르고 저렴하며 매우 짧은 리드 타임으로. 판금은 내부 구조 구성 요소에 대한 플라스틱 분사 금형에 대한 좋은 대안이 될 수 있습니다. 디자인 프로세스 초기에 더 큰 유연성을 제공하거나 제품에 대한 예측이 불분명 할 때 설계 프로세스 초기에 더 큰 유연성을 제공하기 때문입니다. 2. CNC 가공 CNC는 복잡한 모양과 밀접한 공차가있는 부품 가공을위한 비용 효율적인 솔루션입니다. CNC 정밀 가공은 회전 절단 도구가 재료에 접근 할 수있는 한 거의 모든 형태를 가공 할 수 있습니다. 3. CNC 회전 CNC 회전 프로세스에는 절단, 얼굴, 나사산, 형성, 드릴링, 으르렁 거리는 및 보링이 포함됩니다. 하드웨어 부품의 표면 가공의 경우 복잡한 기계에서 정밀 베어링 표면을 갖기를 원한다면 일반적으로 회전하는 것이 좋습니다. 4. EDM EDM (Wire-Discfare Machining)은 거의 모든 전도성 재료를자를 수있는 고정밀 기술입니다. 두 기계 레일 사이에 장착 된 얇고 하전 된 EDM 와이어는 하나의 전극을 형성하는 반면, 절단되는 재료는 다른 전극을 형성합니다. 두 전극 (와이어 및 공작물) 사이의 전기 방전은 재료를 자르는 스파크를 생성합니다. EDM 가공 중에는 라이브 와이어가 공작물에 닿지 않기 때문에 프로세스를 사용하여 기존 가공으로 달성 할 수없는 정밀도와 복잡성을 필요로하는 매우 작고 정밀한 가공 부품을 만들 수 있습니다.