Haberler

2024, şirketimizin geliştirilmesinde önemli bir düğümdür. Son 13 yıl da büyümemize ve ilerlememize tanık oldu. Sczy'nin 13. yıldönümünü kutlamak, ekibi yaklaştırmak ve çalışanların birbirleriyle anlayışını ve işbirliğini geliştirmek için, herkesin birlik, işbirliği ve geleceğin ortak yaratımını hissedebilmesi için benzersiz bir grup etkinliği planladık . Daha iyi bir gelecek yaratmak için birleştirin ve işbirliği yapın Sczy Üye Bisiklet Etkinlikleri Göl kenarında lezzetli yemeklerin tadını çıkarın Bu grup etkinliği, ekip üyeleri arasındaki mesafeyi kısaltmayı, takım uyumunu geliştirmeyi, yaratıcı potansiyeli teşvik etmeyi ve gelecekteki gelişmenin yönünü ortaklaşa araştırmayı amaçlamaktadır. Kahkahaların ortasında, her çalışanımız bize ait olan bu özel anı aktif olarak katılıyor ve tadını çıkarıyor. Sczy'nin 13. yıldönümü grubu etkinliği sevinç, dokunma ve rahatlatıcı bir andır. Şirketin büyümesine tanık olalım ve birlikte daha iyi bir geleceği memnuniyetle karşılayalım! #UnitedCoOperation #Createthefuture #sczy's13thanniversary Tüm ortaklarımıza ve herkese destek ve özveri için teşekkürler, yarın daha parlak bir yarın doğru ilerleyelim! Çok teşekkürler!

Yatırım döküm parçalarının yüzey ayrılması, yüzeyde yetersiz yapışkan mukavemet veya dış kuvvetler tarafından hasardan kaynaklanır. İki temel faktöre bir göz atalım: yetersiz kendi kendine yapışkan mukavemet ve dış kuvvet hasarı. Öyleyse, bu iki faktörle, özellikle aşağıdaki gibi, hangi faktörlerin güçlü bir şekilde ilişkilidir: 1. Dökümler için kaplama viskozitesi açısından, kaplama kum parçacıklarını birleştirmek için kullanılırken, iki kaplama ve kum parçacıklarının yapışmasını sağlar. Kaplamanın düşük viskozitesi, ince kaplamanın yetersiz mukavemetine ve kaplamanın yüksek bakım viskozitesine neden olur, bu da kaplamadan sonra kurutma veya sertleşmeye bağlı zayıf mukavemetle sonuçlanır. Kaplama sıcaklığı çok düşüktür, bu da önceki kaplama tabakasının soğumasına ve kaplama çatlaklarının düşmesine neden olur. 2. Yatırım dökümleri için kaplama performansı açısından, niteliksiz toz, bağlayıcı ve katkı maddelerinin kendileri güç başarısızlığına neden olur; Kaplama hazırlama süresi çok kısadır ve tam olarak geri kazanılmamıştır; Kaplama arızası veya düzensiz kaplama ile sonuçlanan kaplamaların bakımının standartlaştırılamaması; Kaplamaların zayıf akışı; Kaplamadaki diğer sorunları güçlendirmek veya iyileştirmek için çok sayıda yabancı madde eklemek, bu da kaplamanın zayıf stabilitesine neden olur; Kaplama katkı maddeleri, ilavenin nicelendirilmediğini veya standartlaştırılmadığını hissederek kaplamaların bozulmasını hızlandırabilir; Kaplamaların hazırlanması, çok keyfi olan spesifikasyonlara göre standartlaştırılmamıştır ve toz / sıvı oranı gibi kaplamaların performansı standarda uygun değildir. Aslında, kaplamaların hazırlanması da titizdir; Kaplama ortamındaki değişikliklerin kaplama performansı üzerinde önemli bir etkisi vardır. 3. Yapıştırıcı ve kum uygulaması açısından, uzun süreli bulamaç kontrol süresi nedeniyle kaplama çok incedir; Kısa bulamaç kontrol süresi, zayıf kaplama birikimi ve kurutma; Kötü zımparalama ve yetersiz kaplama mukavemeti. 4. Metal döküm parçaları kurutma açısından kurutma süresi çok uzun, çok kuru veya çok kısadır; Uygunsuz kurutma rüzgar hızı ve sıcaklığı. 5. Kum malzemesi açısından, kum malzemesi yüksek bir toz içeriğine sahiptir ve zımparalama işlemi sırasında toz önce kaplamaya yapışır, bu da zımpara için çok kuru ve zayıf hale getirir; Kum malzemesinin uygunsuz parçacık boyutu, kaplamanın yetersiz yapışkan mukavemetine neden olur. 6. Döküm süreci tasarımı açısından, zayıf dewaxing, genişleme ve stres nedeniyle dewaxing kalıp kabuğunun deformasyonuna neden olur, bu da ciddi vakalarda çatlamaya ve ayrılmaya yol açabilir; Ağaç ip işlemi uygun değildir ve kabuk yapma işlemi sırasında eksantrik kuvvet kalıp kabuğunun çatlamasına ve kaplamanın düşmesine neden olur. 7. Yatırım döküm bileşeni yapısı açısından, ürün yapısı düzdür ve kaplama balmumu kalıp yüzeyinden ayrılır, kaplama şişmesine veya çatlamaya neden olur, bu da ciddi ayrılmaya yol açar. 8. Döküm çiğnendikten sonra, kalıp kabuğunda doğrudan fırında pişirilen ve suyun hızlı bir şekilde buharlaşmasına ve kaplamaya zarar vermeye neden olan çok fazla artık su vardır; Genel olarak, dewaxing'ten sonra, kalıp kabuğunun pişirilmeden ve dökülmeden önce bir süre saklanması gerekir. 9. Kalıp kabuğunun kalıp kabuğunun pişirilmesi, kalıp kabuğunun hızla genişlemesini ve kaplamanın deformasyonuna neden olmasını önlemek için hızlı ısıtmayı önlemelidir, bu da ciddi durumlarda çatlamaya ve ayrılmaya yol açabilir. 10. Kabuk yapma işlemi sırasında kaplama üzerinde herhangi bir kuvvet var mı? Kurutma, titreşim, çarpışma ve zımpara makineleri ve yüzen kum kovaları gibi diğer faktörler kaplama ayrılmasına neden olabilir. Yatırım dökümü (bilinen hassas döküm ve kayıp balmumu dökümü ), çeşitli profesyonel alanları içeren birçok etkileyici faktöre sahip çok karmaşık bir mühendislik projesidir. Yatırım döküm hizmetleri sunan bir üreticiyiz. Paylaştığımız kalıp kabuğunun iç yüzey ayrılmasının yatırım döküm uygulayıcılarına yardımcı olacağını umuyoruz. Herhangi bir sorununuz varsa, lütfen bize e -posta gönderin. İş deneyimimize dayanan fikirler, analizler veya çözümlerle cevap vereceğiz. E -posta: boah@sczyltd.com

Sczy Ulusal Gün Tatil Bildirimi Parlak ay ve parıldayan ve parlayan yıldızlar, size ve ailenizi mutluluk ve mutlulukla dolu diliyor. Mutlu Orta Sonbahar Festivali.

Katı Çözelti Östenitik paslanmaz çelik dökümlerin ısıl işlemi Östenitik paslanmaz çeliğin ısıl işleminin ana fonksiyonu, döküm durumunda çökeltilen karbürlerin çeliğin östenit matrisine çözülmesini ve paslanmaz çelik döküm parçalarının korozyon direncini iyileştirmektir. Büyükler arası korozyona ve çukur korozyonuna eğilimli östenitik paslanmaz çelik dökümler için doğru çözelti tedavisi çok önemlidir. Katı çözelti tedavisinin paslanmaz çelik döküm parçalarının mekanik özellikleri üzerinde hiçbir etkisi yoktur, ancak paslanmaz çelik dökümlerin ısıl işlem sıcaklığı çok yüksektir veya tutma süresi, özellikle küçük paslanmaz çelik dökümün ince duvarlı kısımlarında çok uzundur, Kaba tanelere neden olabilir ve mekanik özellikleri azaltabilir. Katı Çözelti Isı işlemi işlemi Östenitik paslanmaz çelik dökümlerin parametreleri aşağıdaki gibi; Paslanmaz çelik döküm bilgilerinin bilmesi gerekir lütfen bizimle iletişime geçin. İletişim kişi: Boah Zhou Mobil: +86 189 2921 9550 (WhatsApp) E -posta: boah@sczyltd.com

Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd, yüksek kaliteli CNC işleme hizmetlerinin lider üreticisidir. Şirketimiz, otomotiv, havacılık, tıbbi, deniz ve elektronik gibi çok çeşitli endüstriler için hassas işleme çözümleri sunma konusunda uzmanlaşmıştır. CNC işleme hizmetlerimiz, müşterilerimizin en zorlu gereksinimlerini karşılamak için tasarlanmıştır. Ürünlerimizin en yüksek kalite ve doğruluk standartlarını karşılamasını sağlamak için son teknoloji ekipman ve gelişmiş yazılım kullanıyoruz. Yüksek vasıflı teknisyenler ve mühendisler ekibimiz CNC işleme konusunda geniş deneyime sahiptir ve olağanüstü sonuçlar vermeye kararlıdır. Öğütme, dönme, delme ve öğütme gibi çok çeşitli CNC işleme hizmetleri sunuyoruz. CNC makinelerimiz, sıkı toleranslar ve karmaşık geometrilere sahip karmaşık parçalar üretebilir. Alüminyum, pirinç, paslanmaz çelik, titanyum ve plastikler dahil olmak üzere çeşitli malzemelerle çalışıyoruz. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd'de zamanında teslimat ve uygun maliyetli çözümlerin önemini anlıyoruz. Özel ihtiyaçlarını anlamak ve gereksinimlerini karşılayan özelleştirilmiş çözümler sunmak için müşterilerimizle yakın bir şekilde çalışıyoruz. Kalite, güvenilirlik ve müşteri memnuniyetine olan bağlılığımız bize CNC işleme endüstrisinde güvenilir bir ortak olarak ün kazanmıştır. Özetle, Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd, CNC işleme hizmetlerinin önde gelen bir sağlayıcısıdır. Çeşitli endüstriler ve malzemeler için çok çeşitli hassas işleme çözümleri sunuyoruz. Kalite ve müşteri memnuniyetine olan bağlılığımız bizi CNC işleme endüstrisinde güvenilir bir ortak haline getirdi.

Döküm alanının gelişimi herkes için açıktır ve döküm yöntemleri çeşitlendirilmiştir. Birçok döküm yöntemi arasında, daha önemli ve daha fazla avantajı olan düşük basınçlı bir döküm vardır. Düşük basınçlı döküm, yatırım dökümü, hassas döküm, kayıp balmumu devirme ve kum dökümünü içerir. Ancak her birinin kendi özellikleri vardır. Bir yöntemin mükemmel olması zordur, bu nedenle düşük basınçlı dökümün bazı yönlerde kusurları vardır. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd, düşük basınçlı dökümün bazı avantajları ve dezavantajları sunacak ve bu da ürünlerin iyileştirilmesini teşvik etmek için yardımcı olacak. 1. Düşük basınçlı dökümün avantajları Uygulama yoluyla, metal döküm üretmek için düşük basınçlı döküm kullanımının çok yüksek bir hammadde kullanım oranına sahip olduğu görülebilir. Esas olarak teknolojisi nedeniyle koşucu ve yükseltici olmayacak. Bu şekilde, işlem süresi büyük ölçüde kısaltılacak ve genel iş verimliliği büyük ölçüde geliştirilecektir. Yine, düşük basınçlı döküm, diğer döküm işlemleri ile geliştirilemeyen bazı yüksek hava sıkılığı, yüksek hassasiyetli ürünler, kum delikleri ve gözenekleri için çok uygundur, düşük basınçlı döküm sorun değildir. Ayrıca üretim süreci nedeniyle metal dökümler, iç kusurların olasılığını azaltan yönlü bir katılaşma oluşturabilir. Yukarıdaki noktalar nedeniyle, operatörün becerileri çok iyi olmasa bile, mükemmel kalite ve performansa sahip ürünler dökmek hala mümkündür. 2. Düşük basınç dökümünün dezavantajları Düşük basınçlı döküm işleminde, ladin ve yükselticinin sorunları kaydedilmesine rağmen, kapı hala bariz bir sorundur ve biraz kısıtlanmıştır. Ayrıca, düşük basınçlı döküm kitle işleme için uygun değildir, çünkü bu döküm işleminin verimliliği nispeten zayıftır ve tüm üretim döngüsü nispeten uzun olacaktır. Ayrıca, çeşitli veriler için yüksek kontrol gereksinimleri, düşük basınçlı dökümü bazı yönlerde zorlaştırır. Uygulamalar kısıtlanmıştır.

1. Polioksimetilen veya delrin olarak da bilinen POM, plastik hassas işleme için en kolay ve en yaygın kullanılan plastik malzemelerden biridir. ABS'den işlemek daha kolay olsa da, yüksek mukavemetli mühendislik plastikleri, genel işlem maliyetini etkileyen hammadde olarak biraz daha pahalıdır. POM, mükemmel aşınma direnci, düşük sürtünme, mukavemet ve boyutsal stabilitesi ile bilinir. Bu malzeme özellikleri, dişli yataklarının palstik işleme parçalarının üretimi, otomotiv parçaları, tüketici elektroniği, sıhhi tesisat bileşenleri vb. 2. ABS, malzeme özellikleri ve uygun maliyeti nedeniyle birçok endüstrinin ihtiyaçlarını karşılayan yaygın olarak kullanılan bir işlenmiş plastiktir. ABS, düşük hammadde maliyetine sahip en iyi işlenebilir plastiklerden biridir. Bu faktörlerin her ikisi de materyalin birçok prototip uygulamasında ve bazı son kullanım uygulamalarında kullanılmasına yol açar. Performans açısından, ABS mükemmel darbe direncinin yanı sıra iyi sıcaklık ve kimyasal dirence sahiptir. ABS'nin yüksek işlenebilirliği, yüksek kaliteli yüzey kaplamasına sahip parçalarla sonuçlanır. İşlenmiş ABS parçaları , yüzey metalizasyonu, kaplama, bağlanma ve daha fazlası dahil olmak üzere bir dizi işleme sonrası tedaviye tabi tutulabilir. 3. Akrilik olarak da bilinen PMMA, iyi mukavemet ve sertlik özelliklerine sahip şeffaf hassas işlenmiş plastik bir malzemedir. Bu plastik iyi işlenebilirlik ve düşük hammadde maliyetlerine sahiptir, bu da onu birçok üretici için ideal bir seçimdir. En yaygın kullanılan plastiklerden biri olarak, PMMA'yı neredeyse her yerde görebilirsiniz. Şeffaflığı nedeniyle, makinistler genellikle mimarlık, iç tasarım ve kimya alanlarında cama alternatif olarak kullanırlar. Mekanik, reklam panoları ve diğer işaretler yaparken bu hava koşullarına dayanıklı malzemeyi kullanır. 4. Naylon olarak da bilinen PA, iyi mekanik mukavemet, şok emilimi ve aşınma direnci gibi özelliklere sahip çok yönlü bir sentetik polimerdir. PA hammaddesinin maliyeti nispeten düşük olsa da, malzemenin ılımlı işleme oranı bazı projelerin, özellikle de sıkı toleranslar ve ince özellikler gerektirenlerin maliyetini etkileyebilir. Çeşitli yapısal bileşenlerin üretiminde ve metal bileşenlere daha ucuz bir alternatif olarak yaygın olarak kullanılır. Malzemenin iyi elektrik yalıtımı ve kimyasal direnci de birçok endüstrideki plastik işlemciler için cazip hale getirir. 5. PC veya polikarbonat, yüksek mukavemete ve sertliğe sahip şeffaf bir termoplastik malzemedir. PC'nin en popüler malzeme özelliği genellikle mükemmel darbe direncidir. PC ayrıca iyi bir işlenebilirliğe sahiptir - yani malzemenin makineye nispeten ucuz olduğu anlamına gelir. Bununla birlikte, ham PC'nin (çubuk veya plaka) maliyeti, hassas işlenmiş plastikler arasında en yüksektir. Uygulama açısından PC, otomotiv endüstrisinde plastik CNC işlemesinde çok çeşitli uygulamalara sahiptir. Gösterge tabloları, pompalar ve vanalar gibi çeşitli otomotiv parçaları üretmek için kullanırlar. Diğer alanların yanı sıra, plastik malzemeyi koruyucu dişli, iç mekanik parçalar, tıbbi ekipman ve daha fazlasını üretmek için kullanırlar.

Şimdi sanırım Yatırım Döküm Partileri Produciton prosedürlerinin çoğunu konuştuk. Bugün yatırım döküm üretiminde yaygın olarak kullanılan dökme yöntemleri hakkında konuşmak istiyoruz. Onun hakkında bilgin var mı? 1) Sıcak yerçekimi dökülmesi için aşağıdaki yöntemler vardır. Bu, en yaygın kullanılan döküm şeklidir, yani kabuk kavurma fırından çıkarıldıktan sonra, yüksek sıcaklıkta dökülür. Şu anda, metal kalıp kabuğunda yavaşça soğur ve kalıbı yüksek akışkanlık ile doldurabilir, böylece döküm boşluğun şeklini iyi çoğaltabilir ve dökümün hassasiyetini artırabilir. Bununla birlikte, sıcak kalıptaki dökümün yavaş soğutulması, dökümün mekanik özelliklerini azaltan tane kaba hale getirecektir. Karbon çelik döküm dökümü yaparken, yavaşça soğuyan dökümün yüzeyi de oksidasyon ve dekarbürizasyona eğilimlidir, böylece dökümün yüzey sertliğini, düzgünlüğünü ve boyutsal doğruluğunu azaltır. 2) Vakum emme dökülmesi Kabuğu vakum dökme kutusuna koyun, kabuktaki küçük gözeneklerden boşluktaki gazı emin, böylece sıvı metal boşluğu daha iyi doldurabilir, boşluğun şeklini kopyalayabilir, dökümün hassasiyetini iyileştirebilir, havayı önleyebilir Delikler, yetersiz kusurlar dökülür. Bu yasa yurtdışında uygulanmıştır. 3) Basınç altında kristalizasyon Kabuğu dökmek için basınç tankına koyun. Tamamlandıktan sonra, basınç tankını derhal kapatın ve dökümün yoğunluğunu arttırmak için dökümü basınç altında sağlamlaştırmak için yüksek basınçlı hava veya inert gaz tanka geçirin. Yurtdışındaki maksimum baskı 150atm'ye ulaştı. 4) Yönlü kristalizasyon (yönlü katılaşma) Türbin bıçakları, manyetik çelik, vb. Gibi bazı yatırım dökümleri, kristal yapıları belirli bir yönde düzenlenmiş sütunlu kristallerse, çalışma performansları çok geliştirilebilir, bu nedenle yatırım döküm yönlü kristalizasyon teknolojisi hızla gelişmektedir. Sczy Ltd, bu sektördeki profesyonel liderlerden biridir, herhangi bir projenin herhangi bir zamanda yardım için bize ihtiyacı varsa bize gelmenizi rica edin.

Sczy Ltd, yatırım döküm parçalarının önde gelen üreticilerinden biridir, ayrıca Çin'de kayıp balmumu döküm parçaları olarak adlandırıyoruz. Bugün kayıp balmumu döküm işlemesinin konut yapma sürecini paylaşmak istiyoruz. Daha fazla tartışalım. Konut yapma sürecindeki ana prosedürler ve süreçler şunlardır: 1) Modüllerin bozulması ve bozulması Yatırım desenleri yapmak için balmumu bazlı kalıplama malzemeleri kullanırken, boyanın modülün yüzeyini ıslatma yeteneğini artırmak için, modülün yüzeyindeki yağın çıkarılması gerekir. 2) Modüle boya ve kum uygulayın Boyayı uygulamadan önce, boya kovasındaki refrakter malzemelerin çökelmesini mümkün olduğunca azaltmak ve boyanın yatırım kalıbını iyi doldurabilmesi ve ıslatabilmesi için boyanın viskozitesini veya özgül ağırlığını ayarlamak için boya eşit şekilde karıştırılmalıdır. Modül boyaya batırılır ve boya yatırım kalıbını iyice ıslatabilir ve modülün yüzeyini eşit olarak kaplayabilir. Boya uygulandıktan sonra zımparalanabilir. 3) Kabuk kurutma ve sertleştirme Her kabuk tabakası kaplandıktan sonra kurutulmalı ve sertleştirilmelidir, böylece kaplamadaki bağlayıcı Sol'dan jöle ve jele değişir ve refrakter malzemeler birbirine bağlanır. 4) Gövde kabuğundan kalıbı eritin ve kaybedin Kalıp kabuğu tamamen sertleştikten sonra, modülün kalıp kabuğundan eritilmesi gerekir. Kalıp modülü genellikle balmumu bazlı kalıplama malzemesinden yapıldığından, bu işleme dewaxing olarak da adlandırılır. Farklı ısıtma yöntemlerine göre, çok fazla, dewaxing yöntemi, sıcak su yöntemi ve aynı basınç buhar yöntemi daha fazla kullanılır. 5) Kavrulmuş kabuk Kalıplama (kum dolgusu) döküm gerekiyorsa, ateş etmeden önce, kutudaki kumun içine demenli kabuğu gömün ve daha sonra ateş etmek için fırına yükleyin. Kalıp kabuğunun yüksek sıcaklık mukavemeti yüksekse ve döküm gerekmiyorsa, demolding sonrası kalıplanmış kabuk kavurma için doğrudan fırına gönderilebilir. Ateş ederken, fırın sıcaklığını kademeli olarak artırın, kabuğu 800-1000 ° C'ye ısıtın, bir süre sıcak tutun ve sonra dökün.

Biz Sczy Ltd oldukça fazla özel hassas dönüm bileşik işleme parçaları yaptık. Bugün bu beş eksenli dönüş ve öğütme bileşiği işleme merkezi hakkında bir şeyler konuşacağız . Bu tür hassas CNC işleme parçaları hakkında farklı görüşler ve soruşturma, bizimle iletişim kurmaktan çekinmeyin. Beş eksenli dönme değirmeni bileşik işleme merkezi, yaratılışından bu yana yaklaşık 20 yıllık bir geçmişe sahiptir. Teknoloji, yurtiçinde ve yurtdışında kullanıcılar tarafından olgunlaştı ve kabul edildi ve tanındı. Eğilim açısından, esas olarak aşağıdaki yönlerde gelişir: 1. Daha yüksek işlem aralığı: Özel işlev modülleri ekleyerek daha fazla işlem entegrasyonu gerçekleştirilebilir. Örneğin, dişli işleme, iç ve harici taşlama işlemesi, derin delik işleme, boşluk işleme, lazer söndürme, çevrimiçi ölçüm ve diğer işlevler, tüm karmaşık parçaların tamamen işlenmesini gerçekten tamamlamak için Turning ve Freze Merkezine entegre edilir. 2. Daha yüksek verimlilik: Çift güç kafaları, çift iğler ve çift kuleler gibi işlevleri yapılandırarak, çoklu taş eşzamanlı işlemeyi gerçekleştirebilir ve işleme verimliliğini artırabilir. 3. Büyük ölçekli: Büyük parçalar genellikle karmaşık yapılara sahip parçalar, işleme gerektiren birçok parça ve süreç ve zaman alıcı kurulum ve konumlandırma olduğundan, dönüş ve öğütme kompozit işlemenin ana avantajlarından biri, çoklu süreçte parça sayısını azaltmaktır. Proses ve çok işsiz işleme. Çoklu yeniden yükleme ayarları ve sıkıştırma süreleri, bu nedenle kombine işleme için bir dönüş değirmeni merkezi kullanmak avantajlıdır. Bu nedenle, mevcut beş eksenli dönüş ve öğütme bileşiği işleme merkezi büyük ölçekli gelişmektedir. Örneğin, Shenyang takım takımının HTM125 serisi beş eksenli dönüş ve freze merkezi, 1250 mm'lik bir döner çapa ve büyük deniz dizel motor krank millerinin dönmesi ve öğütülmesi için çok uygun olan 10000 mm'lik bir işlem uzunluğuna sahiptir. 4. Yapısal modülerleşme ve fonksiyonlar hızla yeniden düzenlenebilir: Beş eksenli dönüş ve öğütme merkezinin işlevlerinin hızlı bir şekilde yeniden düzenlenmesi, piyasa talebine hızlı bir şekilde yanıt vermesi ve piyasayı ele geçirmesi için önemli bir koşuldur ve yapısal modülerlik, beş- işlevlerin hızlı bir şekilde yeniden düzenlenmesi için temeldir. Eksen Dönüş ve Öğütme Merkezi. Teknolojik olarak gelişmiş bazı üreticilerin birçok ürünü yapısal modüler tasarıma ulaşmıştır ve hızlı işlevin yeniden düzenlenmesini nasıl gerçekleştireceği konusunda çok çalışmaktadır. Tamam, bugünkü paylaşım için çok fazla. Paylaşabileceğiniz daha fazla bilgi: Sandy@sczyltd.com

Sevgili dostlar, Noel yakında geliyor, bu özel Noel sezonunda size samimi tatil selamlarımızı ve en iyi dileklerimizi uzatmak istiyoruz. Mutlu yıllar dilerim . Hepiniz mutluluk ve sağlıkla kutsanmış olsun. Bize güven ve desteğiniz için çok teşekkür ederim. Her zaman uygun projeler için size yardımcı olmaya hazırız. Bu arada, CNY Tatilimiz de önümüzdeki ay, 17 Ocak'tan 31 Ocak'a kadar başlayacak, bu yüzden herhangi bir acil projeniz varsa, lütfen bizi önceden bilgilendirmeye yardımcı olduğunu hatırlatmak istiyoruz. Üretim için herhangi bir gecikme. Sczy Ltd, kalıp döküm parçaları, CNC işleme parçaları ve kayıp balmumu döküm parçaları ile standart olmayan parçalar özelleştirmesinde uzmanlaşmıştır.

Çelik döküm parçaları genellikle kabarcıklar, gözenekler, çatlaklar, büzülme gözenekliliği, büzülme boşlukları ve kapanımlar gibi çeşitli döküm kusurlarına sahiptir ve özellikle kum dökümü alaşımlı çelik dökümler için üretim kontrolü zordur. Dökme çeliğinin erime noktası yüksektir, erimiş çeliğin oksitlenmesi kolaydır, erimiş çeliğin akışkanlığı zayıftır ve büzülme büyüktür. Hacim büzülme oranı%10-14 ve doğrusal büzülme oranı%1.8-2.5'tir. Bitmiş, soğuk kapatma, büzülme boşluğu ve büzülme gözenekliliği, çatlaklar ve çelik dökümlere yapışan kum gibi kusurları önlemek için daha karmaşık teknolojik önlemler alınmalıdır. 1. Erimiş çeliğin zayıf akışkanlığı nedeniyle, çelik dökümlerin soğuk kapatılmasını ve yetersiz dökülmesini önlemek için, çelik dökümlerin duvar kalınlığı 8 mm'den az olmamalıdır; Dökme sisteminin yapısı mümkün olduğunca basit olmalıdır; Kuru döküm veya sıcak döküm kullanılmalıdır; Sıcaklık genellikle 1520 ° ~ 1600 ° C'dir, çünkü dökme sıcaklığı yüksek olduğundan, erimiş çeliğin süper ısınması büyüktür ve sıvı durumu koruma süresi uzundur ve akışkanlık geliştirilebilir. Bununla birlikte, dökme sıcaklığı çok yüksekse, kaba taneler, sıcak çatlaklar, gözenekler ve kum yapışması gibi kusurlara neden olur. Yani genel küçük, ince duvarlı ve karmaşık şekilli döküm için, dökme sıcaklığı çeliğin erime noktası + 150 ℃; Büyük, kalın duvarlı döküm için, dökme sıcaklığı erime noktasından yaklaşık 100 ℃ daha yüksek olmalıdır. 2. Döküm çeliğinin büyük büzülmesi nedeniyle, dökümlerde büzülme boşluklarını ve büzülme kusurlarını önlemek için, yükselticiler, soğutucular ve sübvansiyonlar gibi önlemler çoğunlukla sıralı katılaşma elde etmek için döküm işleminde kullanılır. 3. Çelik dökümlerde büzülme boşluğunu, büzülme gözenekliliğini, gözenekliliği ve çatlak kusurlarını önlemek için duvar kalınlığı düzgün olmalı, keskin köşeler ve sağ açılı yapılardan kaçınılmalı, talaş döküm kumuna eklenmelidir, Kola Çekirdeğe eklenir ve kum kalıplarının veya çekirdeklerin imtiyazını ve hava geçirgenliğini artırmak için içi boş çekirdekler ve petrol kumu çekirdekleri kullanın. 4. Döküm çeliğinin erime noktası yüksektir ve dökme sıcaklığı buna bağlı olarak yüksektir. Erimiş çelik, kalıp malzemesi ile yüksek sıcaklıkta etkileşir ve yapışkan kum kusurları üretmek çok kolaydır. Bu nedenle, döküm kalıbı olarak yüksek refrakterliğe sahip yapay kuvars kumu kullanılmalı ve kuvars tozu veya zirkonyum kum tozundan yapılmış kaplama döküm kalıbının yüzeyine fırçalanmalıdır. Gaz kaynağını azaltmak, erimiş çeliğin akışkanlığını ve kalıbın mukavemetini iyileştirmek için, çoğu çelik döküm, CO2 tarafından sertleştirilmiş su camı kuvars kum dökme kalıplar gibi kuru veya hızlı kuruyan kalıplara dökülür.

Aşağıdaki adımlar, karmaşık geometrilere ve karmaşık ayrıntılara sahip yatırım parçaları üretmek için takip ettiğimiz adımlardır. 1. Balmumu Oluştur: Bitmiş parça geometrisini çoğaltan bir desen iki ana yöntemden biri kullanılarak yapılır: A. Bir balmumu enjeksiyonu oluşturun B. 3D baskı deseni I. Bir balmumu enjeksiyon ölümü kullanılacaksa, ilk adım alüminyumdan metal bir kalıp tasarlanmayı ve inşa etmeyi içerir. Bu kalıp, boşluğa yüksek basınç altında erimiş balmumu enjekte ederek istenen parçanın bir balmumu kopyasını oluşturur. Die, hacim gereksinimlerine bağlı olarak basit bir boşluk manuel aracı veya karmaşık bir çoklu boşluklu otomatik araç olarak yapılabilir. İi. 3D baskılı bir desen kullanılacaksa, parça geometrisini içeren bir CAD modeli bir yazıcıya gönderilir ve parça yazdırılır. 2. Balmumu Montajı: Daha sonra, balmumu desenleri koşuculara ve batırılmaya hazır bitmiş bir ağaca monte edilir. 3. Bulamaç kaplama: Montaj daha sonra balmumu ağacının etrafına bir seramik kabuk inşa etmek için yüksek dereceli bir seramik bulamaç içine batırılır. 4. Sıvı: Bulamaç kaplama yapıldıktan sonra, kum parçacıkları ıslak ağaç düzeneğinin yüzeyine düşürülür. Bu, balmumu düzeneği yüzeyinde kaplama tabakasını kalınlaştırmaya ve güçlendirmeye yardımcı olur. 5. 5 ve 6. adımları tekrarlayın: Montaj istenen kabuk kalınlığını elde edene kadar 5 ve 6. adımları tekrarlayın. Montajın daha sonra ayarlanmasına ve kurumasına izin verilir. 6. Dewaxing: Yeni inşa edilmiş kabuğun içindeki balmumu artık çıkarıldı. Dewaxing, buhar dewaxing otoklav veya flaş yangın fırını kullanılarak yapılır. 7. Döküm: Şimdi istenen erimiş metal önceden ısıtılmış kalıp boşluğuna dökülür. 8. Soğutma: Kalıp daha sonra erimiş metalin soğumasını ve katılaşmasına izin vermek için oturur ve bu da son döküm haline gelir. 9. Kabuk Çıkarma: Kabuk malzemesi daha sonra çekiç nakavt, titreşim ve çelik kum patlaması süreçlerle çıkarılır. 10. Kesme: Bitmiş parçalar daha sonra geçit ve koşucu sisteminden arındırılır. 11. Bitirme: Daha sonra gerekli son yüzeyi elde etmek için öğütme, kum patlatma ve kaplama dahil olmak üzere çeşitli sonlandırma teknikleri kullanılır. 12. Test: Son işlem işlemleri yapıldıktan sonra, parçalar yüzey ve alt yüzey kusurları için incelenir. Yüzeyler için görsel ve floresan penetrant incelemesi yapılır ve X-ışını alt yüzey kusur tanımlaması için kullanılır.

Sczy Ltd, farklı malzemeler için kayıp balmumu dökümünde uzmanlaşmıştır, normalde paslanmaz çelik döküm, karbon çelik döküm, pirinç döküm ve diğer özel alaşım döküm vb. Kayıp balmumu dökümü için, antik Çin'de bir üretim süreci olan yatırım dökümü de diyoruz . Modern zamanlarda, metal işlerindeki en iyi ayrıntıları ortaya çıkarmak için hala kullanılan yöntemdir. Bu tür ürünlerin hantal tasarımları nedeniyle üretimi genellikle zordur. Kayıp balmumu yöntemi, herhangi bir metalin balmumu desenini tamamen ve sadakatle üretmesini sağlar. Bu nedenle, bu yöntem hala heykel, mücevher işleme, diş hekimliği ve endüstriyel restorasyon gibi alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Yatırım dökümünün hassas dökümünün en büyük avantajı, yatırım dökümlerinin yüksek boyutlu doğruluğu ve yüzey kaplaması nedeniyle, işleme çalışmaları azaltılabilir ve daha yüksek gereksinimlere sahip parçalarda sadece az miktarda işleme ödeneği bırakılabilir. Sadece öğütme ve parlatma ödeneği kaldı ve işleme olmadan kullanılabilir. Yatırım döküm yönteminin çok sayıda takım tezgah ekipmanı ve işleme adam saatleri tasarruf edebileceği ve metal hammaddeleri büyük ölçüde tasarruf edebileceği görülebilir. Yatırım döküm yönteminin bir diğer avantajı, çeşitli alaşımların, özellikle yüksek sıcaklık alaşımlarının dökümlerinin karmaşık dökümlerini hassaslaştırabilmesidir. Örneğin, soğutma için aerodinamik anahat ve iç boşluk olan jet motorlarının bıçakları, mekanik işleme teknolojisi tarafından zorlanamaz. Yatırım döküm teknolojisine göre üretim sadece seri üretim elde etmekle kalmaz, aynı zamanda dökümlerin tutarlılığını da sağlayabilir ve işleme sonrası artık bıçak çizgilerinin stres konsantrasyonundan kaçınabilir. Ülkemiz, 1950'lerde ve 1960'larda endüstriyel üretime yatırım dökümü uygulamaya başladı. O zamandan beri, bu gelişmiş hassas döküm teknolojisi büyük ölçüde geliştirilmiştir ve havacılık, otomobiller, takım tezgahları, gemiler, içten yanmalı motorlar, gaz türbinleri, telekomünikasyon enstrümanları, silah, tıbbi ekipman ve bıçaklar gibi imalat endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. bazı sanat ve el sanatları.

Paslanmaz çelik hassasiyet dökümü esas olarak dökümlerin duvar kalınlığını, şeklini ve ağırlığını içerir. Paslanmaz çelik hassas dökümün işlem yöntemlerinin neler olduğunu biliyor musunuz? 1. Kum hassasiyet dökümünün özellikleri, iç kum çekirdeği, gevşek blok deseni, gazlaştırma kalıbı ve diğer özel kalıplama teknikleri gibi olumlu koşullar nedeniyle, karmaşık yapısal şekillere sahip dökümler üretebilir. 2. Yatırım hassas dökümünün özellikleri, son derece karmaşık şekillere sahip metal dökümleri dökebilir ve karmaşıklığını başka herhangi bir yöntemle elde etmek zordur. Her ne kadar presleme türü tarafından üretilebilen yatırım kalıbının şekli nispeten basittir. 3. Basınç hassas dökümünün özellikleri. Erimiş metal, yüksek hızda kalıpta doldurulduğundan, basınç dökümünde yüksek basınç ve yüksek basınçlı karmaşık şekillere ve ince duvarlara sahip dökümler dökülebilir. Yerçekimi (kum, metal) döküm ile üretilemeyen birçok döküm, çoğu kalıp döküm olabilir. 4. Metal kalıp hassas dökümünün özellikleri, metal kalıp döküm dökümlerinin ağırlık aralığı genellikle 0.1-135kg'dir ve bazıları 225 kg'a ulaşabilir. Metal kalıbın boşluğu işleme yoluyla yapıldığından, dökümün yapısal şekli çok karmaşık olamaz ve dökümü kalıptan çıkarma olasılığı dikkate alınmalıdır. Hepimiz paslanmaz çelik hassas bir döküm olduğunda, yukarıdaki işlem yöntemlerine göre çalışabiliriz. Paslanmaz çelik hassas döküm kullanmanın doğru yolu hepimizin ihtiyacımız olan şeydir.

1. Paslanmaz çelik dökümler iyi aşınma direncine ve şok emme fonksiyonuna sahiptir, çünkü dökme demirdeki grafit yağlama ve yağ depolama için iyidir, bu nedenle iyi aşınma direncine sahiptir. Ayrıca grafit varlığı nedeniyle, gri dökme demir çelikten daha iyi sönümleme özelliklerine sahiptir.Sczy Company, paslanmaz çelik dökümlerin iyi işlem performansına sahip olduğunu tanıttı. Gri dökme demir yüksek karbon içeriğine sahip olduğundan ve ötektik bileşime yakın olduğundan, nispeten düşük erime noktasına, iyi akışkanlığa ve küçük büzülme oranına sahiptir, bu nedenle karmaşık yapı veya ince duvarlı döküm döküm için uygundur. 2. Grafit, kesme sırasında yongalar oluşturmayı kolaylaştırdığından, gri dökme demirin işlenebilirliği çelikten daha iyidir. Hassas döküm, metallerin belirli gereksinimleri karşılayan ve kalıplara dökülen, soğutulmuş ve katılaşan ve önceden belirlenmiş şekiller, boyutlar ve özelliklere sahip döküm elde etmek için temizlenen sıvılara eritildiği bir işlemdir. 3. Dövmeden sonra, paslanmaz çelik dövme parçaları yapısını ve mekanik özelliklerini geliştirebilir. Döküm yapısı termal olarak işlendikten ve dövme ile deforme edildikten sonra, paslanmaz çeliğin deformasyonu ve yeniden kristalleşmesi nedeniyle, orijinal kaba dendritler ve sütun taneleri, ince taneler ve düzgün boyutlarla eşit yeniden kristalleşme yapıları haline gelir, böylece çelik iç içi segregasyondaki orijinal iç içler , gözeneklilik, gözenekler, cüruf inklüzyonları vb. Sıkıştırılır ve kaynaklanır ve yapı daha sıkı hale gelir, bu da metalin plastisitesini ve mekanik özelliklerini geliştirir. 4. Paslanmaz çelik dökümlerin mekanik özellikleri, aynı malzemenin pazarlarından daha düşüktür. Bununla birlikte, dövme işlemi metal fiber yapının sürekliliğini sağlayabilir, böylece dövmenin fiber yapısı, parçaların iyi mekanik özelliklere sahip olmasını ve servis ömrünü uzatmasını sağlayabilen dövme şekli ile tutarlıdır. Hassas kalıp dövme, soğuk ekstrüzyon, sıcak ekstrüzyon ve diğer işlemler kullanılır. Üretilen dövmeler dökümlerle eşsizdir. 5. Hassas döküm nispeten ekonomik bir boş şekillendirme yöntemidir ve karmaşık şekillere sahip parçalar için ekonomik verimliliğini gösterebilir. Silindir blokları ve otomobil motorları, gemi pervaneleri ve zarif sanat eserlerinin silindir kafaları gibi. Gaz türbinlerinin nikel bazlı alaşım kısımları gibi kesilmesi zor parçalar dökülmeden oluşamaz. Buna ek olarak, döküm parçalarının boyutu ve ağırlığı çok çeşitli adaptasyona sahiptir ve metal tipleri neredeyse sınırsızdır; Parçalar genel mekanik özelliklere sahip olsa da, aşınma direnci, korozyon direnci ve şok emilimi gibi kapsamlı özelliklere sahiptirler. Yuvarlanma, kaynak, delme vb. Yapılamaz. Döküm boşluğu neredeyse oluştuğu için, serbest işleme veya az miktarda işleme amacı maliyeti azaltır ve zamanı belirli bir dereceye kadar azaltır. Döküm, modern imalat endüstrisinin temel süreçlerinden biridir.

Gözenekler, özellikle kalıntı gözenekler, kristal büzülme ve diğer nedenlerden dolayı, çok sayıda mikropor, kum delikleri, çatlaklar, alüminyum döküm parçalarının üretim sürecinde yaygın bir fenomendir. kaçınılmaz olarak oluşur ve mikro gözenekli penetrasyon sızıntısı, makine ve ekipman kullanımına gizli tehlikeler getirecektir. Basınç gereksinimleri olmayan uygulamalar için kullanılsa bile, elektrokaplama, boyama ve yüzey işlemi elektrokaplama çözeltisi, asit çözeltisi, vb. Dökümün iç kısmına girerek iç korozyona neden olabilir ve parçaların servis ömrünü kısaltır. Mikroporların varlığı nedeniyle, yüzey püskürtülür ve elektroliz edilir. Kabarcıklar veya çarpmalar. Bununla birlikte, alüminyum alaşım dökümlerinin emprenye yoluyla hurdaya çıkarılması neredeyse sıfırdır, bu da maliyetleri büyük ölçüde tasarruf sağlar ve sınırlı kaynaklardan tam olarak kullanır ve üretilen ürünler standartlara daha uygundur. Alüminyum döküm parçalarını emdirmenin amacı ve işlevi açıktır. Bir yandan, böyle bir tedavi yoluyla, alüminyum dökümler basınç direnci, sızdırmazlık ve korozyon direnci ile donatılabilir. Veya iç korozyonu önleyebilen iletişim kurmayan mikro gözenekler. Öte yandan, sentetik tedavi için bir ön tedavi olarak kullanılabilir, gömme dikişin doldurulması, renk değişikliğini, korozyonunu, soyulmayı ve genişlemeyi önleyebilir; Kesme performansını iyileştirmek ve metalin içine doldurulmuş emprenye sıvı, genişletilmiş aletin ömrünü uzatmak ve işleme maliyetlerini azaltmak için bir yağlayıcı görevi görebilir. Aynı zamanda, alüminyum alaşım yatırım dökümlerinin fiziksel gücünü ve yalıtımını geliştirmeye de yardımcı olur. Emprenye edici sıvı, mikroporların iç boşluklarını doldurur ve bloke eder, fiziksel mukavemeti azaltır ve ürün tasarımını inceltirebilir; İç boşluğun tıkanması korumayı iyileştirebilir. Etkili direnç değeri.

Dökme sırasında metal dökümün kalıpta konumu, kalıplama işleminin kalitesini, boyutsal doğruluğunu ve zorluğunu etkiler. İçin dökme pozisyonunun seçim ilkesi Hassas Dökümler: 1. Hassas dökümün önemli işleme yüzeyi veya ana işleme yüzeyi aşağı veya yan tarafa bakar: dökülürken, döküm kalıbındaki gaz, cüruf ve kum gözeneklere neden olabilecek erimiş metalde yüzer, cüruf inklüzyonları , vb. Dökümün üst kısmında görünmek. Trakom gibi kusurlar ve dökümün alt kısmında kusur olasılığı, yapı daha yoğundur. Makine yatağının dökme konumu, önemli çalışma yüzeyinin kalitesini sağlamak için kılavuz raydan aşağı bakmalıdır. Çevresel yüzeyin kalite gereksinimleri nispeten yüksektir ve dikey dökme şeması çevresel yüzeyi yanda yapabilir ve kalite eşittir. 2. Hassas dökümün büyük düzlemi aşağıya veya eğimli olarak dökülür: Sıcak metal sıvının kalıbın üst kısmına güçlü termal radyasyonu nedeniyle, dökme sırasında, üst kum kalıbı genişleyecek ve hatta çatlayacak ve kuma neden olacak Büyük düzlemde inklüzyonlar, kum delikleri vb. kusur. Büyük düzlemin üretim döküm kusurlarından, büyük düzlemi aşağı doğru dökme veya eğimli dökme yöntemini benimseme yöntemi ile önlenebilir. 3. Hassas dökümün ince duvarlı kısmı aşağı doğru yüzler, yanlara doğru durur veya eğimlidir: Dökümlerin ince duvarlı kısımlarının soğuk olmasını ve dökülmemesini önlemek için, daha geniş bir alanla ince duvarlı kısım Dökümün alt kısmına yerleştirilmeli veya yan duvara veya eğik konuma yerleştirilmelidir. 4. Hassas dökümün kalın kısmı, ayrılma yüzeyinin üstüne veya yanına yerleştirilmelidir. Temel amaç, besleme için kalın kısma yükseltmenin yerleştirilmesini kolaylaştırmaktır. Yukarıdaki yöntem, paslanmaz çelik hassas döküm, karbon çelik prefison döküm parçaları gibi precsion metal yatırım döküm parçalarında uygun kullanım vardır ve pirinç kayıp balmumu döküm parçaları vb.

Alüminyum döküm parçaları üretme sürecinde, gözeneklerin oluşumunu etkili bir şekilde önlemek gerekir. Üretim sürecinde, hammaddelerinin nemini mümkün olduğunca azaltmak için etkili önlemler almak gerekir. Alüminyum döküm işleme sürecinde, makul bir yatırım döküm süreci seçmek gerekir. Eritme kalitesi yönetimini etkili bir şekilde güçlendirir. Alüminyum alaşım dökümlerinde kullanılan tüm hammaddelerin ve eritme için gereken araçların yağ ve pas yüzeyinden dikkatlice çıkarılması ve üründeki alaşımın kalitesi ve geri dönüş malzemesinin de zamanında kontrol edilmesi gerekir. Ve kalite zayıf. İade edilen malzeme metal hurdaları kırıldı vb. Genel olarak, metal yüzey sadece suyunu yoğunlaştırmakla kalmaz, aynı zamanda kristal suyunu oluşturmak için metal oksit filmi ile etkili bir şekilde etkileşir ve daha sonra belirli bir sıcaklıkta düşük bir sıcaklıkta pişirir, böylece çözünmüş suyu ve kısmi yoğuşması etkili bir şekilde etkili olabilir kaldırıldı. suyun. Alüminyum yatırım dökümü kristallerinin çoğunu 500 derecede kolayca çıkarabilir. Operasyon sürecinde, alüminyum alaşımının inhalasyon miktarını ve ürünlerinin eritilmesini etkili bir şekilde azaltmak için eritme süresinin mümkün olduğunca kısaltılması gerekir. Sıcaklık çok yüksek olmamalıdır. Sıcaklık ne kadar yüksek olursa, emme hacmi o kadar büyük olur, bu nedenle genel olarak sıcaklık 800 dereceyi aşmayacaktır. Eritme işlemi sırasında, bir sıcaklık ölçüm cihazı tarafından kontrol edilmeli ve kullanım sürecinde etkili olması gerekir. Bozulma süresini kontrol edin, bozulma süresi ne kadar uzun olursa, bozulma sıcaklığı o kadar yüksek olur. Alüminyum alaşım yatırım dökümlerinin sıvı yüzeyi, erimiş metalin atmosferik sudaki nemle doğrudan reaksiyona girmesini etkili bir şekilde önleyebilen bir oksit film ile korunur. Bu şekilde, eritme ve döküm işlemi sırasında oksit filminin hasarından ve bozulmasından mümkün olduğunca önlenmelidir.

1. Sac Makinesi Sac metal kalıp yapımı çok kısa teslim süreleri ile hızlı ve ucuzdur. Sac metal, iç yapısal bileşenler için plastik enjeksiyon kalıbına iyi bir alternatif olabilir, çünkü değişiklikler hala meydana gelebildiğinde veya ürün için tahmin belirsiz olduğunda, tasarım işleminin başlarında daha fazla esneklik sağlar. 2. CNC işleme CNC, karmaşık şekillere ve sıkı toleranslara sahip parçaları işlemek için uygun maliyetli bir çözümdür. CNC hassas işleme, dönen kesme aracı malzemeye erişebildiği sürece hemen hemen her şekli işleyebilir. 3. CNC Dönüşü CNC dönüş işlemleri arasında kesme, yüzleşme, iplik, şekillendirme, delme, tikkol ve sıkıcı bulunur. Donanım parçalarının yüzey işlenmesi için, karmaşık makinelerde hassas yatak yüzeylerine sahip olmak istiyorsanız, genellikle iyi bir seçimdir. 4. EDM Tel-deşarj işleme (EDM), neredeyse her iletken malzemeyi kesebilen yüksek hassasiyetli bir teknolojidir. İki mekanik ray arasına monte edilen ince, yüklü bir EDM tel bir elektrot oluştururken, kesilen malzeme diğerini oluşturur. İki elektrot (tel ve iş parçası) arasındaki elektrik deşarjı, malzemeyi kesen kıvılcımlar yaratır. Canlı tel, EDM işleme sırasında iş parçasına asla dokunmadığından, işlem geleneksel işleme ile elde edilemeyen hassasiyet ve karmaşıklık seviyesi gerektiren çok küçük ve hassas işlenmiş parçalar yapmak için kullanılabilir.