Aktualności

2024 jest ważnym węzłem w rozwoju naszej firmy. Ostatnie 13 lat były również świadkami naszego wzrostu i postępu. Aby uczcić 13. rocznicę SCZY, zbliżyć zespół i zwiększyć zrozumienie i współpracę pracowników, starannie zaplanowaliśmy wyjątkową działalność grupową, aby każdy mógł poczuć moc jedności, współpracy i wspólnego tworzenia przyszłego . Zjednoczyć i współpracuj, aby stworzyć lepszą przyszłość Działalność rowerowa SCZY członek Ciesz się pysznym jedzeniem w jeziorze Ta działalność grupowa ma na celu skrócenie odległości między członkami zespołu, zwiększenie spójności zespołu, stymulowanie potencjału twórczego i wspólnie zbadać kierunek przyszłego rozwoju. Wśród śmiechu każdy nasz pracownik aktywnie uczestniczy i cieszy się tym szczególnym momentem, który należy do nas. Wydarzenie grupowe Sczy z okazji rocznicy to moment pełen radości, wzruszający i relaksujący. Zobaczmy wspólny wzrost firmy i witamy razem lepszą przyszłość! #UnitedCooperation #CreateTheFuture #Sczy's13tanniversary Dziękujemy wszystkim naszym partnerom i wszystkim za wsparcie i poświęcenie, przejdźmy do bardziej genialnego jutro! Wielkie dzięki!

Oddział powierzchni części odlewów inwestycyjnych jest spowodowany niewystarczającą wytrzymałością kleju na powierzchni lub uszkodzeniem sił zewnętrznych. Rzućmy okiem na dwa kluczowe czynniki: niewystarczającą siłę samowystarczającą i uszkodzenie siły zewnętrznej. Jakie czynniki są silnie związane z tymi dwoma czynnikami, szczególnie następująco: 1. Pod względem lepkości powłoki dla odlewań powłoka służy do wiązania cząstek piasku, przy jednoczesnym osiągnięciu przyczepności dwóch powłok i cząstek piasku. Niska lepkość powłoki powoduje niewystarczającą wytrzymałość cienkiej powłoki i wysoką utrzymanie lepkości powłoki, co powoduje słabą wytrzymałość z powodu suszenia lub utwardzania po powładzie. Temperatura powłoki jest zbyt niska, co powoduje, że poprzednia warstwa powłoki ostygna i powoduje spadek pęknięć powłokowych. 2. Pod względem wydajności powlekania w odlewach inwestycyjnych, samodzielne proszek, spoiwo i dodatki powodują awarię siły; Czas przygotowywania powlekania jest zbyt krótki i nie w pełni odzyskany; Brak standaryzacji konserwacji powłok, co powoduje awarię powłoki lub nierównomierną powłokę; Słaba wypływność powłok; Dodanie wielu obcych substancji w celu wzmocnienia lub poprawy innych problemów w powładzie, co powoduje słabą stabilność powłoki; Dodatki do powłoki mogą przyspieszyć pogorszenie powłok poprzez uczucie, że dodanie nie jest określone ilościowo ani znormalizowane; Przygotowanie powłok nie jest znormalizowane zgodnie ze specyfikacjami, co jest bardzo dowolne, a wydajność powłok, takich jak stosunek proszku do cieczy nie jest standardowy. W rzeczywistości przygotowanie powłok jest również skrupulatne; Zmiany w środowisku powlekania mają znaczący wpływ na wydajność powlekania. 3. Jeśli chodzi o zastosowanie klesu i piasku, powłoka jest zbyt cienka z powodu przedłużonego czasu kontroli zawiesiny; Krótki czas kontroli zawiesiny, słaba akumulacja powłoki i suszenie; Słabe szlifowanie i niewystarczająca siła powłoki. 4. Pod względem suszenia części odlewających metalowe czas suszenia jest zbyt długi, zbyt suchy lub zbyt krótki; Niewłaściwa prędkość i temperatura wiatru suszącego. 5. Jeśli chodzi o materiał piaskowy, materiał piaskowy ma wysoką zawartość proszku, a podczas procesu szlifowania kurz najpierw przylega do powłoki, czyniąc go zbyt suchym i złym do szlifowania; Nieprawidłowy rozmiar cząstek materiału piasku powoduje nieodpowiednią wytrzymałość na klej powłoki. 6. Jeśli chodzi o projektowanie procesu odlewania, słabe dewaksowanie powoduje deformowanie skorupy formy z powodu rozszerzenia i stresu, co może prowadzić do pękania i oderwania w ciężkich przypadkach; Proces sznurka drzewa nie jest odpowiedni, a siła mimośrodowa podczas procesu wytwarzania skorupy powoduje pękanie skorupy pleśni, a powłoka spada. 7. Pod względem struktury komponentów odlewania inwestycji struktura produktu jest płaska, a powłoka oddziela się od powierzchni formy woskowej, powodując wybrzuszenie lub pękanie powłoki, prowadząc do poważnego oderwania. 8. Po odlewaniu w zludnieniu jest zbyt dużo resztkowej wody w skorupce pleśni, która jest bezpośrednio upieczona w piecu, powodując szybką parę wody i uszkadzając powłokę; Zasadniczo, po dewaksingu, skorupa pleśni musi być przechowywana przez pewien czas przed upieczeniem i wylaniem. 9. Pieczenie powłoki odlewu powinno uniknąć szybkiego ogrzewania, aby zapobiec szybkiemu rozszerzeniu powłoki i odkształceniu powłoki, co może prowadzić do pękania i oderwania się w poważnych przypadkach. 10. Czy podczas procesu tworzenia powłoki jest jakaś siła. Suszenie, wibracje, kolizja i inne czynniki, takie jak maszyny do szlifowania i pływające wiadra piasku, mogą powodować odłączenie powłoki. Odlewy inwestycyjne (a także znane odlewanie precyzyjne i odlewanie woskowe ) to bardzo złożony projekt inżynierski z wieloma wpływowymi czynnikami, obejmującymi różne dziedziny zawodowe. Jesteśmy producentem świadczącym usługi odlewów inwestycyjnych. Mamy nadzieję, że wewnętrzny oddział powierzchniowej powłoki, którą dzielimy, będzie pomocne dla praktyków odlecia inwestycyjnego. Jeśli masz jakieś problemy, napisz do nas. Odpowiemy na pomysły, analizy lub rozwiązania oparte na naszym doświadczeniu zawodowym. E -mail: boah@scuzyltd.com

National Day National Notar Powiadomienie Jasny księżyc i gwiazdy migoczące i lśniące, życząc tobie i twojej rodzinie pełnej błogości i szczęścia. Szczęśliwego festiwalu w połowie Autau.

Roztwór stały obróbka ciepła Austenitic odlewów ze stali nierdzewnej Główną funkcją obróbki cieplnej austenitycznej stali nierdzewnej jest sprawienie, aby węgliki wytrącone w stanie AS-Cast rozpuściły się w matrycy austenitowej stali i poprawa odporności na korozję części odlewu stali nierdzewnej. W przypadku austenitycznych odlewów ze stali nierdzewnej, które są podatne na korozję międzykrystaliczną i korozję wżery, prawidłowe leczenie roztworu jest bardzo ważne. Obróbka roztworu stałego nie ma wpływu na właściwości mechaniczne części odlewu ze stali nierdzewnej, ale temperatura obróbki cieplnej odlewań ze stali nierdzewnej jest zbyt wysoka lub czas trzymania jest zbyt długi, szczególnie w cienkich częściach małego odlewu ze stali nierdzewnej, które może powodować gruboziarniste ziarna i zmniejszyć właściwości mechaniczne. Roztwór stałego Parametry oczyszczania cieplnego austenitycznego odlewów ze stali nierdzewnej jako następujące; Wszelkie wiedza odleżne ze stali nierdzewnej należy wiedzieć, skontaktuj się z nami. Osoba kontaktowa: Boah Zhou Mobile: +86 189 2921 9550 (WhatsApp) E-mail: boah@scuzyltd.com

Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd jest wiodącym producentem wysokiej jakości usług obróbki CNC. Nasza firma specjalizuje się w dostarczaniu precyzyjnych rozwiązań obróbki dla szerokiej gamy branż, w tym motoryzacyjnej, lotniczej, medycznej, morskiej i elektronicznej i tak dalej. Nasze usługi obróbki CNC mają na celu spełnienie najbardziej wymagających wymagań naszych klientów. Używamy najnowocześniejszego sprzętu i zaawansowanego oprogramowania, aby zapewnić, że nasze produkty spełniają najwyższe standardy jakości i dokładności. Nasz zespół wysoko wykwalifikowanych techników i inżynierów ma duże doświadczenie w obróbce CNC i jest zaangażowany w zapewnianie wyjątkowych wyników. Oferujemy szeroką gamę usług obróbki CNC, w tym mielenie, obracanie, wiercenie i szlifowanie. Nasze maszyny CNC są w stanie wytwarzać złożone części o ścisłych tolerancjach i skomplikowanych geometriach. Pracujemy między innymi z różnymi materiałami, w tym aluminium, mosiądz, stal nierdzewna, tytan i tworzywa sztuczne. W Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd rozumiemy znaczenie terminowej dostawy i opłacalnych rozwiązań. Ściśle współpracujemy z naszymi klientami, aby zrozumieć ich konkretne potrzeby i zapewnić niestandardowe rozwiązania spełniające ich wymagania. Nasze zaangażowanie w jakość, niezawodność i satysfakcję klientów zapewniło nam reputację zaufanego partnera w branży obróbki CNC. Podsumowując, Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd jest wiodącym dostawcą usług obróbki CNC. Oferujemy szeroką gamę precyzyjnych rozwiązań obróbki dla różnych branż i materiałów. Nasze zaangażowanie w jakość i zadowolenie klientów sprawiło, że staliśmy się zaufanym partnerem w branży obróbki CNC.

Rozwój pola odlewu jest oczywisty dla wszystkich, a metody odlewania stały się zróżnicowane. Wśród wielu metod odlewów istnieje odlew niskiego ciśnienia, który jest ważniejszy i ma więcej zalet. Odlewanie niskiego ciśnienia obejmuje odlewanie inwestycyjne, precyzyjne odlewanie, utracone woski i odlewanie piasku. Ale każdy ma swoje własne cechy. Trudno jest być doskonałą metodą, więc odlewanie niskiego ciśnienia ma również wady w niektórych aspektach. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd wprowadzi pewne zalety i wady odlewania niskiego ciśnienia, co jest również pomocne w promowaniu poprawy produktów. 1. Zalety odlewania niskiego ciśnienia Dzięki praktyce można zauważyć, że stosowanie odlewów niskociśnieniowych do produkcji metalowych odlewań ma bardzo wysoką szybkość wykorzystania surowców. Głównie ze względu na swoją technologię nie będzie biegaczy i pionów. W ten sposób czas przetwarzania zostanie znacznie skrócony, a ogólna wydajność pracy ulegnie znacznie poprawie. Ponownie, odlewanie niskociśnieniowe jest bardzo odpowiednie dla pewnej wysokiej szczeliny powietrza, produktów precyzyjnych, otworów piasku i porów produktu, których nie można poprawić przez inne procesy odlewania, odlewanie niskiego ciśnienia nie stanowi problemu. Wynika to również z procesu produkcyjnego, że odlewy metalowe mogą tworzyć kierunkowe zestalenie, co zmniejsza możliwość wad wewnętrznych. Ze względu na powyższe punkty, nawet jeśli umiejętności operatora nie są zbyt dobre, nadal można obsadzić produkty o doskonałej jakości i wydajności. 2. Wady odlewania niskiego ciśnienia W procesie odlewania niskiego ciśnienia, chociaż problemy sprue i pionu są uratowane, brama jest nadal oczywistym problemem i jest nieco ograniczona. Ponadto odlewanie niskiego ciśnienia nie jest odpowiednie do masowego przetwarzania, ponieważ wydajność tego procesu odlewania jest stosunkowo słaba, a cały jego cykl produkcji będzie stosunkowo długi. Ponadto wysokie wymagania kontroli różnych danych utrudniają odlewanie niskiego ciśnienia w niektórych aspektach. Wnioski są ograniczone.

1. POM, znany również jako polioksymetylen lub delryna, jest jednym z najłatwiejszych i najczęściej używanych materiałów z tworzywa sztucznego do precyzyjnej obróbki plastikowej. Chociaż łatwiej jest przetwarzać niż ABS, tworzywa inżynieryjne o wysokiej wytrzymałości są nieco droższe jak surowce, co wpływa na jego ogólny koszt przetwarzania. POM jest znany z doskonałej odporności na zużycie, niskiego tarcia, wytrzymałości i stabilności wymiarowej. Te właściwości materiałowe prowadzą do zastosowania POM w różnych zastosowaniach obróbki z tworzyw sztucznych, takich jak produkcja kalistycznych części obróbki przekładni, części samochodowych, elektroniki użytkowej, komponenty hydrauliczne itp. 2. ABS to szeroko stosowany plastik obrabiany, który zaspokaja potrzeby wielu branż ze względu na jego nieruchomości materialne i niedrogie koszty. ABS jest jednym z najlepszych tworzyw sztucznych do przetwarzania o niskich kosztach surowca. Oba te czynniki prowadzą do zastosowania materiału w wielu aplikacjach prototypowych, a także niektórych aplikacji końcowych. Pod względem wydajności ABS ma doskonałą odporność na uderzenie, a także dobrą temperaturę i odporność chemiczną. Wysoka maszyna ABS skutkuje częściami o wysokiej jakości wykończeniu powierzchni. Części obrabiane ABS mogą również przejść szereg zabiegów po przetwarzaniu, w tym metalizację powierzchni, poszycie, wiązanie i wiele innych. 3. PMMA znana również jako akrylowa jest przezroczystym precyzyjnym materiałem plastikowym o dobrej wytrzymałości i sztywności. Ten plastik ma dobrą możliwość przetwarzania i niskie koszty surowców, co czyni go idealnym wyborem dla wielu producentów. Jako jeden z najczęściej używanych tworzyw sztucznych, możesz zobaczyć PMMA prawie wszędzie. Ze względu na przejrzystość mechanicy często używają go jako alternatywy dla szkła w dziedzinie architektury, projektowania wnętrz i chemii. Mechanicy używają tego materiału opornego na pogodę podczas tworzenia billboardów i innych znaków. 4. PA znany również jako nylon, jest wszechstronnym syntetycznym polimerem o właściwościach takich jak dobra wytrzymałość mechaniczna, absorpcja wstrząsu i odporność na ścieranie. Podczas gdy koszt surowca PA jest stosunkowo niski, umiarkowana szybkość obróbki materiału może wpłynąć na koszt niektórych projektów, szczególnie tych wymagających ścisłych tolerancji i drobnych cech. Jest szeroko stosowany w produkcji różnych składników strukturalnych i jako tańsza alternatywa dla komponentów metali. Dobra izolacja elektryczna i odporność chemiczna materiału sprawiają, że jest atrakcyjny dla procesorów tworzyw sztucznych w wielu branżach. 5. PC lub poliwęglan jest przezroczystym materiałem termoplastycznym o wysokiej wytrzymałości i sztywności. Najpopularniejszą właściwością materiałową PC jest zwykle jego doskonała odporność na uderzenie. PC ma również dobrą maszynę - co oznacza, że ​​materiał jest stosunkowo niedrogi dla maszyny. Jednak koszt surowego komputera (pręta lub płyta) jest najwyższym wśród precyzyjnych tworzyw sztucznych. Jeśli chodzi o aplikację, PC ma szeroką gamę zastosowań w plastikowych obróbkach CNC w branży motoryzacyjnej. Używają go do produkcji różnych części samochodowych, takich jak pulpity nawigacyjne, pompy i zawory. Wśród innych obszarów wykorzystują materiał z tworzywa sztucznego do wytwarzania sprzętu ochronnego, wewnętrznych części mechanicznych, sprzętu medycznego i innych.

Teraz myślę, że rozmawialiśmy sporo procedur produkcji części castingu inwestycyjnego. Dzisiaj chcemy porozmawiać o metodach nalewanych powszechnie stosowanych w produkcji odlewów inwestycyjnych. Wiesz o tym? 1) Istnieją następujące metody nalewania gorącej grawitacji. Jest to najczęściej stosowana forma odlewania, czyli po wyjęciu skorupy z pieca pieczkowego, wylewa się w wysokiej temperaturze. W tym czasie metal chłodzi powoli w skorupce pleśni i może wypełnić formę wysoką płynnością, dzięki czemu odlew może dobrze odtworzyć kształt wnęki i poprawić precyzję odlewu. Jednak powolne chłodzenie odlewu w gorącej formie sprawi, że ziarno będzie grube, co zmniejsza mechaniczne właściwości odlewu. Podczas odlewania odlewów stali węglowej powierzchnia odlewu, która chłodzi powoli, jest również podatna na utlenianie i dekarburowanie, zmniejszając w ten sposób twardość powierzchni, gładkość i dokładność wymiarową odlewu. 2) Nalekanie próżniowe Umieść skorupę w polerzeniu próżniowym, wchłaniaj gaz w jamie przez małe pory w skorupce, aby ciekły metal mógł lepiej wypełnić wnękę, skopiuj kształt wnęki, poprawić precyzję odlewu, zapobiegać powietrzu otwory, wylewanie niewystarczających wad. To prawo zostało zastosowane za granicą. 3) Krystalizacja pod ciśnieniem Umieść skorupę w zbiorniku ciśnieniowym do nalewania. Po zakończeniu natychmiast zamknij zbiornik ciśnienia i przekazać powietrze pod wysokim ciśnieniem lub gaz obojętnym do zbiornika, aby zestalić odlew pod ciśnieniem, aby zwiększyć gęstość odlewu. Maksymalne ciśnienie za granicą osiągnęło 150ATM. 4) Krystalizacja kierunkowa (zestalanie kierunkowe) Niektóre odlewy inwestycyjne, takie jak ostrza turbiny, stal magnetyczna itp., Jeśli ich strukturą krystaliczną są kryształy kolumnowe rozmieszczone w określonym kierunku, ich wydajność pracy można znacznie poprawić, więc technologia krystalizacji kierunkowej inwestycji szybko się rozwija. Sczy Ltd jest jednym z profesjonalnych liderów w tej branży, powitaj cię, abyś przyszedł do nas, jeśli jakikolwiek projekt potrzebuje nas w dowolnym momencie.

Nasz SCZY LTD jest jednym z wiodących producentów części odlewów inwestycyjnych, nazywamy to zagubionymi częściami odlewów woskowych w Chinach. Dzisiaj chcemy podzielić się procesem produkcji mieszkań utraconego przetwarzania odlewu wosku. Omówmy to więcej. Głównymi procedurami i procesami w procesie produkcji mieszkań to: 1) Odtłuszczanie i odtłuszczanie modułów Podczas korzystania z materiałów do formowania opartych na wosku do tworzenia wzorów inwestycyjnych, aby poprawić zdolność farby do zwilżania powierzchni modułu, olej na powierzchni modułu należy usunąć. 2) Nałóż farbę i piasek na module Przed nałożeniem farby farba należy równomiernie mieszać, aby jak najwięcej zmniejszyć wytrącanie materiałów ogniotrwałych w wiadrze farby, i dostosować lepkość lub powagę specyficzną farby, aby farba mogła dobrze napełnić i zmoczyć formę inwestycyjną. Moduł jest nasączony farbą i wstrząsa w górę iw dół, aby farba mogła dobrze zmoczyć formę inwestycyjną i równomiernie pokryć powierzchnię modułu. Po nałożeniu farby można ją szlifować. 3) Suszenie skorupy i hartowanie Po powleczeniu każdej warstwy skorupy należy ją wysuszyć i utwardzić, aby spoiwo w powłokie zmieniają się z Sol na galaretkę i żel, a materiały oporne na ogniotrwałe były połączone. 4) Rozpuść i stracić formę ze skorupy obudowy Po całkowitym utwardzonym skorupę moduł musi zostać stopiony ze skorupy pleśni. Ponieważ moduł pleśni jest zwykle wykonany z materiału do formowania opartego na wosku, proces ten nazywa się również dewaxingiem. Zgodnie z różnymi metodami ogrzewania istnieje wiele, metoda dewaxing, metoda gorącej wody i ta sama metoda pary ciśnieniowej są bardziej stosowane. 5) Pieczona skorupa Jeśli wymagane jest odlewanie do formowania (napełnianie piasku), przed strzelaniem, zakopuj skorupę w piasku w pudełku, a następnie załaduj ją do pieca do strzelania. Jeśli wytrzymałość wysokiej temperatury skorupy pleśni jest wysoka i nie jest wymagane odlewanie, formowana skorupa po demolowaniu można bezpośrednio wysłać do pieca w celu pieczenia. Podczas strzelania stopniowo zwiększaj temperaturę pieca, podgrzej skorupę do 800-1000 ° C, utrzymuj ciepło przez pewien czas, a następnie wlej.

My Sczy Ltd stworzył całkiem sporo niestandardowych części przetwarzających złożone części. Dziś porozmawiamy o tym pięcioosiowym centrum obróbki obróbki i mielenia. Różne opinie i zapytania dotyczące tego rodzaju precyzyjnych części obróbki CNC, po prostu skontaktuj się z nami. Pięcioosiowe centrum obróbki obracającej się ma historię prawie 20 lat od jego stworzenia. Technologia dojrzeła, została zaakceptowana i rozpoznana przez użytkowników w kraju i za granicą. Z punktu widzenia trendu rozwija się głównie w następujących kierunkach: 1. Wyższy zakres procesów: Dodając specjalne moduły funkcji, można zrealizować więcej integracji procesu. Na przykład przetwarzanie przekładni, wewnętrzne i zewnętrzne przetwarzanie szlifowania, przetwarzanie głębokich otworów, przetwarzanie wnęki, hartowanie laserowe, pomiary online i inne funkcje są zintegrowane z centrum obrotu i frezowania, aby naprawdę ukończyć pełne przetwarzanie wszystkich złożonych części. 2. Wyższa wydajność: Konfigurując funkcje, takie jak podwójne głowice mocy, podwójne wrzeciona i podwójne turre, może zrealizować jednoczesne przetwarzanie narzędzi i poprawić wydajność przetwarzania. 3. Duża skala: Ponieważ duże części są zwykle częściami z złożonymi strukturami, wieloma częściami i procesami wymagającymi przetwarzania oraz czasochłonnej instalacji i pozycjonowania, jedną z głównych zalet obracania i mielenia złożonego jest zmniejszenie liczby części w procesie wielo- Przetwarzanie procesu i wieloprocesowego. Wiele regulacji ponownej instalacji i czasy zacisku, więc korzystne jest użycie centrum skrętu do połączonej obróbki. Dlatego obecne pięcioosiowe centrum obracania i mielenia rozwija się w kierunku dużej skali. Na przykład pięcioosiowe centrum skrętu i mielenia HTM125 serii Series ma średnicę obrotową 1250 mm i długość przetwarzania 10000 mm, co jest bardzo odpowiednie do obracania i mielenia dużych wałów korbowych silnika oleju napędowego. 4. Modularyzacja strukturalna i funkcje można szybko zreorganizować: Szybka reorganizacja funkcji pięcioosiowego centrum obracania i frezowania jest ważnym warunkiem szybkiego reagowania na zapotrzebowanie rynku i przejęcie rynku, a modułowość strukturalna jest podstawą szybkiej reorganizacji funkcji pięciu- ośrodek obracania i mielenia osi. Wiele produktów niektórych zaawansowanych technologicznie producentów osiągnęło konstrukcję modułową i ciężko pracuje nad tym, jak zrealizować szybką reorganizację funkcji. OK, tyle o dzisiejszym udostępnianiu. Więcej szczegółów możesz udostępnić: sandy@scultd.com

Drodzy przyjaciele, Boże Narodzenie wkrótce, chcielibyśmy przedstawić wam nasze szczere wakacyjne pozdrowienia i najlepsze życzenia w tym wyjątkowym sezonie świątecznym. Życzę szczęśliwego Nowego Roku . Niech wszyscy będziecie błogosławieni szczęściem i zdrowiem. Bardzo dziękuję za zaufanie i wsparcie dla nas. Zawsze jesteśmy gotowi pomóc Ci w odpowiednich projektach. Nawiasem mówiąc, nasze wakacje CNY będą również wkrótce w przyszłym miesiącu, które rozpocznie się od 17 stycznia do 31 stycznia, więc chcielibyśmy przypomnieć, że jeśli masz pilny projekt, proszę o wyprzedzenie poinformowania nas o wyprzedzeniem przypadek opóźnienia produkcji. Sczy Ltd specjalizuje się w niestandardowym dostosowywaniu części przez części odlewane, części obróbki CNC, a także zagubione części odlewania wosku.

Części odlewające stalowe często mają różne wady odlewające, takie jak pęcherze, pory, pęknięcia, porowatość skurczowa, wnęki skurczowe i wtrącenia, a kontrola produkcji jest trudna, szczególnie w przypadku odlewań stali ze stopu piasku. Punktem topnienia stali odlewanej jest wysoka, stopionana stal jest łatwa do utleniania, płynność stopionej stali jest słaba, a skurcz jest duży. Szybkość skurczania objętości wynosi 10-14%, a wskaźnik kurczenia się liniowego wynosi 1,8-2,5%. Aby zapobiec wadom, takim jak unieruchomienie, zimne zamknięcie, wnęka skurczowa i porowatość skurczowa, pęknięcia i piasek w odlewych stalowych, należy podjąć bardziej skomplikowane środki technologiczne. 1. Ze względu na słabą płynność stopionej stali, aby zapobiec zamknięciu zimnym i niewystarczającym wlewaniem stalowych odlewów, grubość odlewów stali nie powinna być mniejsza niż 8 mm; Struktura systemu nalewania powinna być tak prosta, jak to możliwe; Należy stosować suche odlewanie lub odlewanie na gorąco; Temperatura wynosi na ogół 1520 ° ~ 1600 ° C, ponieważ temperatura wylewania jest wysoka, przegrzanie stopionej stali jest duże, a czas na utrzymanie stanu ciekłego jest długi, a płynność można poprawić. Jeśli jednak temperatura nalewania jest zbyt wysoka, spowoduje to takie wady, jak grube ziarna, gorące pęknięcia, pory i przyklejanie piasku. Tak więc dla ogólnego małego, cienkościennego i złożonego odlewu, jego temperatura nalewającego jest mniej więcej w temperaturze topnienia stali + 150 ℃; W przypadku dużego odlewań grubościennych jego temperatura nalewającego powinna być o około 100 ℃ wyższa niż temperatura topnienia. 2. Ze względu na duży skurcz stali odlewowej, aby zapobiec wnękom skurczowym i defektom skurczowym w odlewach, takie pomiary, takie jak piwa, agregaty i subsydia są najczęściej stosowane w procesie odlewania w celu osiągnięcia sekwencyjnego zestalenia. 3. Aby zapobiec wnęce skurczowej, porowatości skurczowej, porowatości i wadach pęknięć w odlewakach stalowych, grubość ściany powinna być jednolita, ostre narożniki i konstrukcje kątowe należy unikać, należy dodać sracy Dodano do rdzenia i użyj pustych rdzeni i rdzeni piasku naftowego, aby poprawić koncesję i przepuszczalność powietrza pleśni lub rdzeni. 4. Temperatura topnienia stali odlewowej jest wysoka, a temperatura nalewania jest odpowiednio wysoka. Stalona stal oddziałuje z materiałem do formy w wysokiej temperaturze i bardzo łatwo jest wytwarzać lepkie wady piasku. Dlatego jako forma odlewana należy stosować sztuczny piasek kwarcowy o wysokiej refraktorości, a powłokę wykonaną z kwarcowego proszku lub proszku z piasku cyrkonu należy szczotkować na powierzchni odlewanej formy. Aby zmniejszyć źródło gazu, poprawić płynność stopionej stali i wytrzymałość pleśni, większość odlewów stalowych odlewa się w suchych lub szybkich suszących formach, takich jak forki odlewane z piasku z kwarcowego szklanego kwarcowego za pomocą CO2.

Poniższe kroki są tym, co śledzimy, aby produkować części inwestycyjne o złożonych geometriach i skomplikowanych szczegółach. 1. Utwórz wzór wosku: Wzór, który replikuje geometrię gotowej części, wykonuje się przy użyciu jednej z dwóch podstawowych metod: A. Zbuduj matrycę wtrysku woskowego B. Wzór drukowania 3D I. Jeśli zostanie zastosowana matryca wtrysku woskowego, pierwszy krok polega na projektowaniu i budowaniu metalowej matrycy z aluminium. Ta matryca tworzy replikę woskową pożądanej części, wstrzykiwając stopiony wosk pod wysokim ciśnieniem w jamę. Die można wykonać jako proste narzędzie manualne One wnęki lub złożone narzędzie automatyczne wielokrotności w zależności od wymagań głośności. Ii. Jeśli zostanie użyty wzór drukowany 3D, model CAD zawierający geometrię części jest wysyłany do drukarki, a część jest drukowana. 2. Zespół wosku: Następnie wzory woskowe są montowane na biegaczy i na gotowym drzewie, które jest gotowe do zanurzenia. 3. Powłoka gnojowica: Następnie zespół jest zanurzany w wysokiej jakości ceramicznej zawiesiny, aby zbudować ceramiczną skorupę wokół drzewa woskowego. 4. Sztywka: Po zakończeniu powłoki zawiesiny cząstki piasku upuszczane są na powierzchnię zespołu mokrego drzewa. Pomaga to zagęścić i wzmocnić warstwę powłoki na powierzchni zespołu wosku. 5. Powtórz kroki 5 i 6: Powtarzaj kroki 5 i 6, aż montaż osiągnie pożądaną grubość skorupy. Zespół może następnie ustawić i wyschnąć. 6. DEWAXING: Wosk wewnątrz nowo zbudowanej skorupy jest teraz usuwany. DEWAXING odbywa się za pomocą autoklawa lub pieca Flash-Fire. 7. Casting: Teraz pożądany stopiony metal jest wlewający do jamy wstępnie podgrzewanej formy. 8. Chłodzenie: Forma następnie leży, aby umolony metal ostygnął i zestalając, co staje się ostatecznym odlewem. 9. Usuwanie skorupy: Materiał skorupy jest następnie usuwany przez procesy nokaut młotka, wibracje i piaski stalowe. 10. Odcięcie: Części gotowe są następnie odcinane z systemu bramkowania i biegacza. 11. Wykończenie: Następnie stosuje się różne techniki wykończenia, w tym szlifowanie, piasek i powłoka, aby osiągnąć potrzebną powierzchnię końcową. 12. Testowanie: Po zakończeniu operacji wykończenia części są sprawdzane pod kątem defektów powierzchniowych i pod powierzchnią. W celu identyfikacji wad pod powierzchnią jest przeprowadzana kontrola penetracyjna i fluorescencyjna dla powierzchni, a promieniowanie rentgenowskie.

SCZY LTD jest specjalizowany w odlewaniu zagubionym woskowaniu dla różnych materiałów, zwykle wykonujemy odlewanie ze stali nierdzewnej, odlewanie ze stali węglowej, odlewanie mosiądzu, a także inne specjalne odlewanie ze stopu itp. W przypadku odlewu wosku zagubionego nazywamy to również odlewem inwestycyjnym, który jest procesem produkcyjnym w starożytnych Chinach. W czasach współczesnych nadal jest to metoda stosowana do wydobycia najlepszych detali w pracy metalowej. Takie produkty są często trudne do wyprodukowania ze względu na ich nieporęczny projekt. Metoda Lost Wax umożliwia całkowitą i wierne odtwarzanie swojego wzoru wosku. Dlatego metoda ta jest nadal szeroko stosowana w dziedzinach takich jak rzeźba, przetwarzanie biżuterii, stomatologia i odbudowa przemysłowa. Największą zaletą precyzyjnego odlewu inwestycyjnego jest to, że ze względu na wysoką dokładność wymiarową i wykończenie odlewów inwestycyjnych można zmniejszyć, a na części można pozostawić tylko niewielką ilość zasiłku obróbki, a nawet niektóre odlewy, a nawet niektóre odlewy, a nawet niektóre odlewy odlewy można pozostawić Pozostaje tylko dodatek do szlifowania i polerowania i może być używany bez obróbki. Można zauważyć, że metoda odlewania inwestycji może zaoszczędzić wiele urządzeń maszynowych i przetwarzania godzin pracy i może znacznie oszczędzać metali surowców. Kolejną zaletą metody odlewania inwestycji jest to, że może ona precyzyjnie rzucić złożone odlewy różnych stopów, zwłaszcza odlewy stopu w wysokiej temperaturze. Na przykład ostrza silników odrzutowych, których usprawniona kontur i wnęka wewnętrzna do chłodzenia nie można uformować za pomocą technologii przetwarzania mechanicznego. Produkcja według technologii odlewów inwestycyjnych może nie tylko osiągnąć masową produkcję, ale także zapewnić spójność odlewów i uniknąć koncentracji stresu resztkowych linii noża po obróbce. Nasz kraj zaczął stosować casting inwestycyjny do produkcji przemysłowej w latach 50. i 60. XX wieku. Od tego czasu ta zaawansowana technologia odlewów precyzyjnych została bardzo opracowana i była szeroko stosowana w branżach produkcyjnych, takich jak lotnictwo, samochody, narzędzia maszynowe, statki, silniki spalinowe, turbiny gazowe, instrumenty telekomunikacyjne, broń, sprzęt medyczny i noże jako Cóż, jak niektóre sztuki i rzemiosła.

Odlewanie ze stali nierdzewnej obejmuje głównie grubość ściany, kształt i ciężar odlewów. Czy wiesz, jakie są metody procesu precyzyjnego odlewania ze stali nierdzewnej? 1. Charakterystyka odlewu piasku, ze względu na korzystne warunki, takie jak wewnętrzny rdzeń piasku, luźny wzór blokowy, forma gazowa i inne specjalne techniki formowania, może wytwarzać odlewy o złożonych kształtach strukturalnych. 2. Charakterystyka odlewu inwestycyjnego może rzucić odlewy metalowe o niezwykle złożonych kształtach, a jego złożoność jest trudna do osiągnięcia dowolną inną metodą. Chociaż kształt formy inwestycyjnej, która może być wytwarzana przez typ prasujący, jest stosunkowo prosty. 3. Charakterystyka odlewania precyzyjnego ciśnienia. Ponieważ stopiony metal jest wypełniony do formy pod dużą prędkością i wysokim ciśnieniem w odlewie ciśnieniowym, odlewy o złożonych kształtach i cienkich ścianach można odrzucić. Wiele odlewów, których nie można wytwarzać przez grawitację (piasek, metal) odlew, większość może być odlewana. 4. Charakterystyka odlewu metalowego formowania form, zakres odlewań metalowych odlewów do formy wynosi na ogół 0,1-135 kg, a niektóre mogą osiągnąć 225 kg. Ponieważ wnęka metalowej formy jest wytwarzana przez obróbkę, kształt strukturalny odlewu nie może być bardzo skomplikowany, a możliwość wyrzucenia z formy należy wziąć pod uwagę. Kiedy wszyscy jesteśmy precyzyjnym odlewem ze stali nierdzewnej, możemy działać zgodnie z powyższymi metodami procesu. Prawidłowym sposobem stosowania precyzyjnego odlewu ze stali nierdzewnej jest to, czego wszyscy potrzebujemy.

1. Odlewy ze stali nierdzewnej mają dobrą oporność na zużycie i wchłanianie wstrząsu, ponieważ grafit w żeliwa jest dobry do smarowania i magazynowania oleju, dzięki czemu ma dobrą odporność na zużycie. Również ze względu na obecność grafitu szary żelit ma lepsze właściwości tłumienia niż stalowa firma wprowadziła, że ​​odlewy ze stali nierdzewnej mają dobrą wydajność procesu. Ponieważ szare żeliwo ma wysoką zawartość węgla i jest zbliżona do składu eutektycznego, ma stosunkowo niską temperaturę topnienia, dobrą płynność i małą szybkość skurczania, więc jest odpowiedni do odlewania złożonej struktury lub odlewań cienkościennych. 2. Ponieważ grafit ułatwia tworzenie wiórów podczas cięcia, maszyna szarego żeliwa jest lepsza niż stal. Precyzyjne odlewanie to proces, w którym metale są wsiane w ciecze, które spełniają określone wymagania i wlewają się w formy, chłodzone i zestalone oraz oczyszczone w celu uzyskania odlewów o z góry określonych kształtach, rozmiarach i właściwościach. 3. Po kuciu części kucia stali nierdzewnej mogą poprawić jego strukturę i właściwości mechaniczne. Po tym, jak struktura odlewania zostanie przetworzona termicznie i zdeformowana przez kucie, ze względu na deformację i rekrystalizowanie stali nierdzewnej, oryginalne grube dendryty i ziarna kolumnowe stają się równoznaczne ze strukturami rekrystalizacji o drobnych ziarnach i jednolitych rozmiarach, tak że oryginalne wlewki w segregacji gnicia stali , porowatość, pory, wtrącenia żużla itp. Są zagęszczone i przyspawane, a struktura staje się mocniejsza, co poprawia plastyczność i właściwości mechaniczne metalu. 4. Właściwości mechaniczne odlewów ze stali nierdzewnej są niższe niż właściwości odkuwek tego samego materiału. Jednak proces kucia może zapewnić ciągłość struktury włókien metalowych, tak aby struktura światłowodowa kucia jest zgodna z kształtem kucia, co może zapewnić, że części mają dobre właściwości mechaniczne i przedłużyć żywotność usług. Stosuje się precyzyjne kucie, wytłaczanie zimne, ciepłe wytłaczanie i inne procesy. Wyprodukowane odrzuty są niezrównane przez odlewy. 5. Precyzja odlewanie jest stosunkowo ekonomiczną metodą formowania ślepego i może wykazywać swoją ekonomiczną wydajność części o złożonych kształtach. Takie jak bloki cylindrów i głowice cylindrów silników samochodowych, śmigła statków i wykwintne dzieła sztuki. Nie można tworzyć niektórych trudnych do wycięcia części, takich jak stopy na bazie niklu, nie mogą być utworzone bez odlewania. Ponadto rozmiar i waga odlewanych części mają szeroki zakres adaptacji, a typy metali są prawie nieograniczone; Podczas gdy części mają ogólne właściwości mechaniczne, mają również kompleksowe właściwości, takie jak odporność na zużycie, odporność na korozję i absorpcja wstrząsu. Nie można zrobić toczenia, spawania, uderzenia itp. Ponieważ odlewka jest prawie utworzona, cel bezpłatnej obróbki lub niewielka ilość obróbki zmniejsza koszt i w pewnym stopniu skraca czas. Casting jest jednym z podstawowych procesów nowoczesnego przemysłu produkcyjnego.

Pory są powszechnym zjawiskiem w procesie produkcyjnym części odlewających aluminium, szczególnie w procesie produkcyjnym części odlewania i metalurgii proszkowej, ze względu na resztkowe pory, skurcz kryształów i inne przyczyny, duża liczba mikroporów, otworów piasku, pęknięć, itp. są nieuchronnie utworzone, a wyciek mikroporowatego penetracji przyniesie ukryte niebezpieczeństwa korzystania z maszyn i sprzętu. Nawet jeśli jest stosowany do zastosowań bez zapotrzebowania na ciśnienie, galwaniczne, malarskie i obróbki powierzchniowe roztwór galwaniczny, roztwór kwasowy itp. Może wejść do wnętrza odlewu, powodując wewnętrzną korozję i skracając żywotność usług. Ze względu na istnienie mikroporów powierzchnia jest rozpylana i galwozna. Bąbelki lub guzy. Jednak złomowanie odlewów stopu aluminium poprzez impregnację wynosi prawie zero, co znacznie oszczędza koszty i w pełni wykorzystuje ograniczone zasoby, a wytwarzane produkty są bardziej zgodne z standardami. Cel i funkcja impregnujących części odlewania aluminium są oczywiste. Z jednej strony, poprzez takie leczenie, odlewy aluminiowe mogą być obdarzone odpornością na ciśnienie, uszczelnienie i odporność na korozję. Lub niekomunikacyjne mikropory, które mogą zapobiegać wewnętrznej korozji. Z drugiej strony może być stosowany jako wstępna obróbka syntetycznego, wypełniając zagłębiony szew, zapobiegając przebarwieniu, korozji, obieraniu i ekspansji; Poprawa wydajności cięcia i impregnująca ciecz wypełniona w metalu może działać jako smar w celu przedłużenia żywotności narzędzia i zmniejszenia kosztów obróbki. Jednocześnie pomaga również poprawić siłę fizyczną i izolację odlewów inwestycyjnych ze stopu aluminium. Impregnacyjna ciecz wypełnia się i blokuje wewnętrzne szczeliny mikroporów, zmniejsza siłę fizyczną i może sprawić, że rozcieńczalnik projektu; Podłączenie wnęki wewnętrznej może poprawić ochronę. Efektywna wartość oporu.

Położenie odlewu metalowego w formie podczas nalewania wpływa na jakość, dokładność wymiarową i trudność w procesie formowania. Zasada selekcji pozycji do wylewania dla Precyzyjne odlewy: 1. Ważna powierzchnia przetwarzania lub główna powierzchnia przetwarzania precyzyjnego odlewu jest skierowana w dół lub z boku: podczas nalewania gaz, żużla i piasku w formie odlewu unosi się w stopionym metalu, co może powodować pory, wtrącenia żużla , itp. pojawić się w górnej części castingu. Wady, takie jak trachoma i możliwość wad w dolnej części odlewu, struktura jest gęstsza. Pozycja wylewania łóżka maszynowego powinna skierować się w dół szyny prowadzącej, aby zapewnić jakość ważnej powierzchni roboczej. Wymagania jakości powierzchni obwodowej są stosunkowo wysokie, a pionowy schemat nalewania może sprawić, że powierzchnia obwodowa z boku, a jakość jest jednolita. 2. Duża płaszczyzna precyzyjnej odlewu jest wylewa się w dół lub nachylona: ze względu na silne promieniowanie cieplne gorącej metalowej cieczy do górnej części formy podczas nalewania, górna forma piasku rozszerzy się i łuku się, a nawet pęknięcie, powodując piasek, powodując piasek Wtrącenia, dziury piasku itp. Na dużej płaszczyźnie. wada. Metodę rzucania dużej płaszczyzny lub przyjęcie nachylonej metody nalewania można uniknąć wadli odlewania produkcji dużej płaszczyzny. 3. Cienka część precyzyjnej odlewu twarzy w dół, stoi na boki lub jest nachylona: aby zapobiec zimnemu częściom odlewań i nie można go wylać, a cienkościenna część z większym obszarem z większym obszarem należy umieścić w dolnej części odlewu lub umieścić na ścianie bocznej lub pochylonej pozycji. 4. Gruba część precyzyjnego odlewania powinna być umieszczona na górze lub z boku powierzchni rozstania. Głównym celem jest ułatwienie umieszczenia pionu w grubej części karmienia. Powyższa metoda jest odpowiednia w części odlewów inwestycyjnych Preciion Metal, takich jak precyzyjne odlewanie ze stali nierdzewnej , części odlewania stali węglowej i mosiężne części odlewania wosku itp.

W trakcie produkcji aluminiowych części odlewów konieczne jest skuteczne zapobieganie wytwarzaniu porów. W trakcie produkcji konieczne jest podejmowanie skutecznych środków w celu w jak największym stopniu zmniejszenia wilgoci jego surowców. W trakcie przetwarzania odlewów aluminiowych konieczne jest wybranie rozsądnego procesu odlewania inwestycji. Skutecznie wzmacniają jego wytopie, zarządzanie jakością. Wszystkie surowce stosowane w odlewaczach ze stopu aluminium oraz narzędzia potrzebne do wytapania muszą być ostrożnie usunięte z powierzchni oleju i rdzy, a także jakość stopu w produkcie, a materiał powrotny również należy kontrolować na czas, A jakość jest słaba. Zwracany materiał ma złamane metalowe skrawki i tak dalej. Ogólnie rzecz biorąc, powierzchnia metalu nie tylko skrapla wodę, ale także skutecznie oddziałuje z folią tlenku metalu, tworząc kryształową wodę, a następnie pieca w niskiej temperaturze w określonej temperaturze, tak że jej rozpuszczona woda i częściowa kondensacja mogą być skutecznie usunięty. Z wody. Aluminiowe odlewanie inwestycji może łatwo usunąć większość swoich kryształów w wysokości 500 stopni. W procesie działania konieczne jest skrócenie czasu wytapania w jak największym stopniu, aby skutecznie zmniejszyć ilość wdychania jego stopu aluminium i wytapanie jego produktów. Temperatura nie może być zbyt wysoka. Ponieważ im wyższa jest temperatura, tym większa będzie objętość ssania, więc ogólnie temperatura nie przekroczy 800 stopni. Podczas procesu wytopu musi być kontrolowany przez urządzenie do pomiaru temperatury i musi być skuteczne w procesie użytkowania. Kontroluj czas pogorszenia, im dłuższy czas pogorszenia, tym wyższa temperatura pogorszenia. Ciekła powierzchnia odlewań inwestycyjnych stopu aluminium jest chroniona przez folię tlenkową, która może skutecznie zapobiec bezpośrednio reagowania stopionego metalu z wilgocią w wodzie atmosferycznej. W ten sposób należy unikać uszkodzeń i pogorszenia folii tlenkowej w jak największym stopniu podczas procesu wytapania i odlewania.

1. Blacha metalowa Making z blachy jest szybki i tani, z bardzo krótkimi czasami realizacji. Arkusz może być dobrą alternatywą dla formy wtryskowej plastikowej dla wewnętrznych elementów strukturalnych, ponieważ zapewnia większą elastyczność na początku procesu projektowania, gdy mogą nadal wystąpić zmiany lub prognoza produktu jest niejasna. 2. Obróbka CNC CNC jest opłacalnym rozwiązaniem do obróbki części o złożonych kształtach i ciasnych tolerancjach. Precyzyjne obróbki CNC może mieć prawie każdy kształt, o ile obracające się narzędzie tnące może uzyskać dostęp do materiału. 3. Obrócenie CNC Procesy obracania CNC obejmują cięcie, twarz, gwintowanie, formowanie, wiercenie, kigling i nudne. W przypadku obróbki powierzchniowych części sprzętowych obracanie jest zwykle dobrym wyborem, jeśli chcesz mieć precyzyjne powierzchnie łożyska w złożonych maszynach. 4. EDM Mętowanie przewodów (EDM) to bardzo precyzyjna technologia, która może wycinać praktycznie każdy materiał przewodzący. Cienki, naładowany drut EDM zamontowany między dwiema szynami mechanicznymi tworzy jedną elektrodę, podczas gdy wycinany materiał tworzy drugą. Wyładowanie elektryczne między dwiema elektrodami (drut i przedmiot obrabiany) tworzy iskry, które przecinają materiał. Ponieważ drut na żywo nigdy nie dotyka obrabiania podczas obróbki EDM, proces można zastosować do tworzenia bardzo małych i precyzyjnych części obrabianych, które wymagają poziomu precyzji i złożoności, których nie można osiągnąć przy konwencjonalnej obróbce.