次の手順は、複雑なジオメトリと複雑な詳細を備えた投資部品を作成するために従うものです。
1.ワックスパターンの作成：完成した部分ジオメトリを複製するパターンは、2つの主要な方法のいずれかを使用して作成されます。
A.ワックスインジェクションダイを作成しますB. 3Dプリントパターン
I.ワックスインジェクションダイが使用される場合、最初のステップには、アルミニウムによる金属ダイの設計と構築が含まれます。このダイは、キャビティに高圧下で溶けたワックスを注入することにより、目的の部分のワックスレプリカを作成します。ダイは、ボリュームの要件に応じて、単純な1つのキャビティマニュアルツールまたは複雑なマルチキャビティオートマチックツールとして作成できます。
ii。 3D印刷パターンを使用すると、パーツジオメトリを含むCADモデルがプリンターに送信され、部品が印刷されます。
2.ワックスアセンブリ：次に、ワックスパターンはランナーに組み立てられ、浸す準備ができている完成したツリーに組み立てられます。
3.スラリーコーティング：次に、アセンブリを高品質のセラミックスラリーに浸し、ワックスツリーの周りにセラミックシェルを構築します。
4.スタッコ：スラリーコーティングが完了した後、砂の粒子が湿った木アセンブリの表面に落とされます。これにより、ワックスアセンブリ表面のコーティング層を濃くして強化するのに役立ちます。
5.手順5と6を繰り返します：アセンブリが目的のシェルの厚さを達成するまで、手順5と6を繰り返します。その後、アセンブリは設定して乾燥させます。
6.脱線：新しく構築されたシェル内のワックスが削除されました。脱ワックスは、蒸気脱線のオートクレーブまたはフラッシュファイア炉を使用して行われます。
7.鋳造：これで、目的の溶融金属が予熱されたカビの空洞に注がれます。
8.冷却：その後、金型が座って溶融金属が冷却して固化することを可能にし、最終的なキャストになります。
9.シェル除去：シェル材料は、プロセスハンマーノックアウト、振動、およびスチールグリットブラストを介して除去されます。
10.カットオフ：完成した部品は、ゲーティングおよびランナーシステムから自由にカットされます。
11.仕上げ：その後、粉砕、砂の爆破、コーティングなど、さまざまな仕上げ技術が採用され、必要な最終的な表面を実現します。
12.テスト：仕上げ操作が完了すると、パーツは表面および表面下の欠陥が検査されます。視覚的および蛍光浸透剤検査は表面について行われ、X線は表面下の欠陥の識別に使用されます。
