Nieuws

2024 is een belangrijk knooppunt bij de ontwikkeling van ons bedrijf. De afgelopen 13 jaar zijn ook getuige geweest van onze groei en vooruitgang. Om het 13e verjaardag van de Sczy te vieren, het team dichterbij te brengen en het begrip en de samenwerking van werknemers met elkaar te verbeteren, hebben we zorgvuldig een unieke groepsactiviteit gepland zodat iedereen de kracht van eenheid, samenwerking en gezamenlijke creatie van de toekomst kan voelen . Verenig en werk samen om een ​​betere toekomst te creëren Sczy lid fietsactiviteiten Geniet van heerlijk eten in de meer Deze groepsactiviteit is bedoeld om de afstand tussen teamleden te verkorten, teamcohesie te verbeteren, het creatieve potentieel te stimuleren en gezamenlijk de richting van toekomstige ontwikkeling te verkennen. Temidden van het gelach, onze elke werknemer die actief deelneemt en geniet van dit speciale moment dat van ons is. Het 13e verjaardagsgroepsevenement van Sczy is een moment vol vreugde, aanraken en ontspannen. Laten we samen getuige zijn van de groei van het bedrijf en samen een betere toekomst verwelkomen! #UnitedCoOperation #Createthefuture #Sczy's13Thanniversary Dank aan al onze partners en iedereen voor hun steun en toewijding, laten we samen een meer briljant morgen gaan! Heel erg bedankt!

Het oppervlakdetachement van gietonderdelen van investeringen wordt veroorzaakt door onvoldoende lijmsterkte op het oppervlak of schade door externe krachten. Laten we eens kijken naar twee belangrijke factoren: onvoldoende zelfklevende sterkte en externe krachtschade. Dus welke factoren zijn sterk gerelateerd aan deze twee factoren, met name als volgt: 1. In termen van coatingviscositeit voor gietstukken wordt de coating gebruikt om zanddeeltjes te binden, terwijl de hechting van twee coatings en zanddeeltjes wordt bereikt. De lage viscositeit van de coating resulteert in onvoldoende sterkte van de dunne coating en hoge onderhoudsviscositeit van de coating, wat resulteert in een slechte sterkte door drogen of verharding na de coating. De coatingtemperatuur is te laag, waardoor de vorige laag coating afkoelt en ervoor zorgt dat coatingscheuren eraf vallen. 2. In termen van coatingprestaties voor castings van beleggingen, veroorzaken het ongekwalificeerde poeder, bindmiddel en additieven zelf krachtfalen; De voorbereidingstijd van de coating is te kort en niet volledig hersteld; Het niet standaardiseren van onderhoud van coatings resulterend in coatingfalen of ongelijke coating; Slechte stroombaarheid van coatings; Veel vreemde stoffen toevoegen om andere problemen in de coating te versterken of te verbeteren, wat resulteert in een slechte stabiliteit van de coating; Coatingadditieven kunnen de verslechtering van coatings versnellen door het gevoel te hebben dat de toevoeging niet is gekwantificeerd of gestandaardiseerd; De bereiding van coatings is niet gestandaardiseerd volgens specificaties, wat zeer willekeurig is, en de prestaties van coatings zoals poeder en vloeistofverhouding is niet tot standaard. In feite is de bereiding van coatings ook nauwgezet; De veranderingen in de coatingomgeving hebben een aanzienlijke invloed op de coatingprestaties. 3. In termen van lijm- en zandtoepassing is de coating te dun vanwege langdurige stimuleringstijd; Korte slurry controletijd, slechte coatingaccumulatie en drogen; Slecht schuren en onvoldoende coatingsterkte. 4. In termen van het drogen van metalen gietonderdelen is de droogtijd te lang, te droog of te kort; Ongepaste drogende windsnelheid en temperatuur. 5. In termen van zandmateriaal heeft het zandmateriaal een hoog poedergehalte en tijdens het schuurproces hecht het stof eerst aan de coating, waardoor het te droog en slecht is om te schuren; De onjuiste deeltjesgrootte van het zandmateriaal resulteert in onvoldoende lijmsterkte van de coating. 6. In termen van het ontwerpen van het gietproces veroorzaakt slecht ontwrichting vervorming van de ontworpen schimmelschaal als gevolg van expansie en stress, wat kan leiden tot barsten en onthechting in ernstige gevallen; Het boomstierproces is niet geschikt en de excentrische kracht tijdens het schaalproces zorgt ervoor dat de schimmelschaal barst en de coating eraf valt. 7. In termen van structuur van de investeringscomponent is de productstructuur vlak en scheidt de coating van het waxschimmeloppervlak, waardoor uitpuilende coating of barsten veroorzaakt, wat leidt tot ernstig onthechting. 8. Nadat het gieten is bedoeld, is er teveel resterende water in de schimmelschaal, die direct in de oven wordt gebakken, waardoor snelle verdamping van water wordt veroorzaakt en de coating beschadigt; Over het algemeen moet de schimmelschaal na het daden gedurende een bepaalde periode worden bewaard voordat hij wordt gebakken en gegoten. 9. Het bakken van de schimmelschaal van het gieting moet snelle verwarming voorkomen om te voorkomen dat de schimmelschaal snel uitbreidt en vervorming van de coating veroorzaakt, wat kan leiden tot barsten en onthechting in ernstige gevallen. 10. Is er een kracht op de coating tijdens het shell -make -proces. Drogen, trillingen, botsing en andere factoren zoals schuurmachines en zwevende zandemmers kunnen het detachement van coating veroorzaken. Investeringscasting (evenals bekende precisie -casting en verloren wascasting ) is een zeer complex engineeringproject met veel beïnvloedende factoren, waarbij verschillende professionele velden betrokken zijn. Wij zijn een fabrikant die investeringscastingdiensten aanbiedt. We hopen dat het interne oppervlakte -detachement van de schimmelschaal die we delen nuttig zal zijn voor beoefenaars van investeringen. Als u problemen heeft, stuur ons dan een e -mail. We zullen reageren met ideeën, analyse of oplossingen op basis van onze werkervaring. E -mail: boah@sczyltd.com

Sczy National Day Holiday Kennisgeving Bright Moon en Stars Twinkling en Shining, wensen jou en je familie vol gelukzaligheid en geluk. Happy Mid-Autumn Festival.

Warmtebehandeling van vaste oplossing van austenitische roestvrijstalen gietstukken De belangrijkste functie van warmtebehandeling van austenitisch roestvrij staal is om de carbiden te laten neerslachten in de as-gegoten toestand oplost in de austenietmatrix van het staal en de corrosieweerstand van de roestvrijstalen gietonderdelen te verbeteren. Voor austenitische roestvrijstalen gietstukken die vatbaar zijn voor intergranulaire corrosie en putcorrosie, is de juiste behandeling van oplossingen erg belangrijk. Behandeling met vaste oplossing heeft geen effect op de mechanische eigenschappen van roestvrijstalen gietonderdelen, maar de warmtebehandelingstemperatuur van roestvrijstalen gietstukken is te hoog of de houdtijd is te lang, vooral bij de dunwandige delen van kleine roestvrijstalen gieting, Kan grove korrels veroorzaken en de mechanische eigenschappen verminderen. Vaste oplossing warmtebehandelingsproces parameters van austenitische roestvrijstalen gietstukken als volgende; Elke roestvrijstalen gietstukken kennis moeten weten, neem dan contact met ons op. Contactpersoon: Boah Zhou Mobiel: +86 189 2921 9550 (WhatsApp) E -mail: boah@sczyltd.com

Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd is een toonaangevende fabrikant van hoogwaardige CNC-bewerkingsdiensten. Ons bedrijf is gespecialiseerd in het aanbieden van precisie -bewerkingsoplossingen voor een breed scala aan industrieën, waaronder automotive, ruimtevaart, medische, mariene en elektronica, enzovoort. Onze CNC -bewerkingsservices zijn ontworpen om te voldoen aan de meest veeleisende vereisten van onze klanten. We gebruiken state-of-the-art apparatuur en geavanceerde software om ervoor te zorgen dat onze producten voldoen aan de hoogste normen van kwaliteit en nauwkeurigheid. Ons team van zeer bekwame technici en ingenieurs heeft uitgebreide ervaring in CNC -bewerking en streeft ernaar uitzonderlijke resultaten te leveren. We bieden een breed scala aan CNC -bewerkingsdiensten, waaronder frezen, draaien, boren en slijpen. Onze CNC -machines kunnen complexe onderdelen produceren met strakke toleranties en ingewikkelde geometrieën. We werken onder andere met verschillende materialen, waaronder aluminium, messing, roestvrij staal, titanium en kunststoffen. Bij Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd begrijpen we het belang van tijdige levering en kosteneffectieve oplossingen. We werken nauw samen met onze klanten om hun specifieke behoeften te begrijpen en bieden op maat gemaakte oplossingen die aan hun vereisten voldoen. Onze toewijding aan kwaliteit, betrouwbaarheid en klanttevredenheid heeft ons een reputatie opgeleverd als een vertrouwde partner in de CNC -bewerkingsindustrie. Samenvattend is Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd een toonaangevende leverancier van CNC -bewerkingsdiensten. We bieden een breed scala aan precisie -bewerkingsoplossingen voor verschillende industrieën en materialen. Onze toewijding aan kwaliteit en klanttevredenheid heeft ons tot een vertrouwde partner in de CNC -bewerkingsindustrie gemaakt.

De ontwikkeling van het castingveld is voor iedereen duidelijk en de castingmethoden zijn gediversifieerd. Onder de vele gietmethoden is er een lage druk die belangrijker is en meer voordelen heeft. Lage drukgieten omvat het gieten van beleggingen, precisiecasting, verloren wax cating en zandgieten. Maar elk heeft zijn eigen kenmerken. Het is moeilijk voor één methode om perfect te zijn, dus lage drukgieten heeft ook in sommige aspecten defecten. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd zal enkele voor- en nadelen van casting op de lage druk introduceren, wat ook nuttig is om de verbetering van producten te bevorderen. 1. Voordelen van lage druk gieten Door de oefening kan worden gezien dat het gebruik van lagedrukafgieten om metalen gietstukken te produceren een zeer hoge gebruikssnelheid van grondstoffen heeft. Vooral vanwege de technologie zullen er geen lopers en risers zijn. Op deze manier zal de verwerkingstijd sterk worden ingekort en zal de algehele werkefficiëntie sterk worden verbeterd. Nogmaals, lage drukgast is zeer geschikt voor wat hoge luchtdichtheid, zeer nauwkeurige producten, zandgaten en poriën van het product die niet kunnen worden verbeterd door andere gietprocessen, lage drukgast is geen probleem. Het is ook vanwege het productieproces dat metalen gietstukken een directionele stolling kunnen vormen, wat de mogelijkheid van interne defecten vermindert. Vanwege de bovenstaande punten, zelfs als de vaardigheden van de operator niet erg goed zijn, is het nog steeds mogelijk om producten te casten met uitstekende kwaliteit en prestaties. 2. Nadelen van lage druk gieten In het gietproces onder de druk, hoewel de problemen van de sprue en de stijgbuis worden opgeslagen, is de poort nog steeds een duidelijk probleem en is het enigszins beperkt. Bovendien is lage drukgast niet geschikt voor massaverwerking, omdat de productiviteit van dit gietproces relatief slecht is en de gehele productiecyclus relatief lang zal zijn. Bovendien maken de hoge controle-eisen voor verschillende gegevens in sommige aspecten lagedrukafgieting moeilijk. Toepassingen zijn beperkt.

1. POM, ook bekend als polyoxymethyleen of delrin, is een van de gemakkelijkste en meest gebruikte plastic materialen voor plastic precisie -bewerking. Hoewel het gemakkelijker is om te verwerken dan ABS, zijn technische kunststoffen met hoge sterkte iets duurder als grondstoffen, wat de totale verwerkingskosten beïnvloedt. POM staat bekend om zijn uitstekende slijtvastheid, lage wrijving, sterkte en dimensionale stabiliteit. Deze materiaaleigenschappen leiden tot het gebruik van POM in verschillende plastic bewerkingstoepassingen in het eindgebruik, zoals de productie van palstische bewerkingsonderdelen van tandwiellagers, auto-onderdelen, consumentenelektronica, sanitaircomponenten, enz. 2. ABS is een veel gebruikt bewerkt plastic dat voldoet aan de behoeften van veel industrieën vanwege de materiële eigenschappen en betaalbare kosten. ABS is een van de beste verwerkbare kunststoffen met lage grondstofkosten. Beide factoren leiden ertoe dat het materiaal wordt gebruikt in veel prototypetoepassingen en enkele eindgebruiktoepassingen. In termen van prestaties heeft ABS een uitstekende impactweerstand, evenals goede temperatuur en chemische weerstand. De hoge bewerkbaarheid van ABS resulteert in delen met een hoogwaardige oppervlakte-afwerking. Bewerkte ABS -onderdelen kunnen ook een aantal nabehandelingsbehandelingen ondergaan, waaronder oppervlaktemetallisatie, plating, binding en meer. 3. PMMA ook bekend als acryl, is een transparant precisie bewerkt plastic materiaal met goede sterkte en stijfheidseigenschappen. Dit plastic heeft een goede verwerkbaarheid en lage grondstofkosten, waardoor het een ideale keuze is voor veel fabrikanten. Als een van de meest gebruikte kunststoffen kunt u PMMA bijna overal zien. Vanwege de transparantie gebruiken machinisten het vaak als alternatief voor glas in de velden van architectuur, interieurontwerp en chemie. Mechanica gebruiken dit weerbestendige materiaal bij het maken van billboards en andere tekenen. 4. PA ook bekend als nylon, is een veelzijdig synthetisch polymeer met eigenschappen zoals goede mechanische sterkte, schokabsorptie en slijtvastheid. Hoewel de kosten van PA -grondstof relatief laag zijn, kan de matige bewerkingssnelheid van het materiaal de kosten van sommige projecten beïnvloeden, vooral die die strakke toleranties en fijne kenmerken vereisen. Het wordt veel gebruikt bij de productie van verschillende structurele componenten en als een goedkoper alternatief voor metaalcomponenten. De goede elektrische isolatie en chemische weerstand van het materiaal maken het ook aantrekkelijk voor kunststoffenverwerkers in veel industrieën. 5. PC of polycarbonaat is een transparant thermoplastisch materiaal met hoge sterkte en stijfheid. De meest populaire materiaaleigenschap van PC is meestal de uitstekende impactweerstand. PC heeft ook een goede bewerkbaarheid - wat betekent dat het materiaal relatief goedkoop is voor de machine. De kosten van ruwe pc (staaf of plaat) zijn echter de hoogste onder precisie bewerkte kunststoffen. Wat de toepassing betreft, heeft PC een breed scala aan toepassingen bij plastic CNC -bewerking in de auto -industrie. Ze gebruiken het om verschillende auto -onderdelen te produceren, zoals dashboards, pompen en kleppen. Onder andere gebieden gebruiken ze het plastic materiaal om beschermende uitrusting, interne mechanische onderdelen, medische apparatuur en meer te produceren.

Nu denk ik dat we nogal wat van de procedures van investeringsuitgietende onderdelen produciton hebben gesproken. Tegenwoordig willen we het hebben over de schenkingsmethoden die vaak worden gebruikt bij de productie van investeringen. Weet jij ervan? 1) Er zijn de volgende methoden voor het gieten van hete zwaartekracht. Dit is de meest gebruikte vorm van gieten, dat wil zeggen, nadat de schaal uit de braadoven is gehaald, wordt deze op hoge temperatuur gegoten. Op dit moment koelt het metaal langzaam in de schimmelschaal en kan de mal met een hoge vloeibaarheid vullen, zodat het gieten de vorm van de holte goed kan repliceren en de precisie van het gieten kan verbeteren. De langzame koeling van het gieten in de hete schimmel zal het korrel echter grof maken, waardoor de mechanische eigenschappen van het gieten worden verminderd. Bij het gieten van koolstofstaalgietstukken is het oppervlak van het giet dat langzaam afkoelt, ook vatbaar voor oxidatie en decarburisatie, waardoor de oppervlaktehardheid, gladheid en dimensionale nauwkeurigheid van het gieten worden verminderd. 2) Vacuümzuiging gieten Leg de schaal in de vacuümgietdoos, absorbeer het gas in de holte door de kleine poriën in de schaal, zodat het vloeibare metaal de holte beter kan vullen, de vorm van de holte kan kopiëren, de precisie van het gieting kan verbeteren, lucht kan voorkomen gaten, giet onvoldoende defecten. Deze wet is in het buitenland toegepast. 3) kristallisatie onder druk Doe de schaal in de druktank om te gieten. Sluit na de voltooiing de druktank onmiddellijk en passeer hogedruklucht of inert gas in de tank om het gieten onder druk te stollen om de dichtheid van het giet te vergroten. De maximale druk in het buitenland heeft 150aTM bereikt. 4) Directionele kristallisatie (directionele stolling) Sommige beleggingscastings, zoals turbinebladen, magnetisch staal, enz., Als hun kristalstructuur kolomvormige kristallen is die in een bepaalde richting zijn gerangschikt, kunnen hun werkprestaties veel worden verbeterd, dus het casting van de investeringsgietgietgasting ontwikkelt zich snel. Sczy Ltd is een van de professionele leiders in deze branche, verwelkom u om naar ons toe te komen als een project ons op elk gewenst moment nodig heeft.

Onze Sczy Ltd is een van de toonaangevende fabrikanten van beleggingscastingonderdelen, ook wij noemen het verloren wax gietonderdelen in China. Vandaag willen we het huisvestingsproces delen van de verloren wax casting -verwerking. Laten we het meer bespreken. De belangrijkste procedures en processen in het proces voor het maken van woningen zijn: 1) Vrijheid en ontvangst van modules Bij het gebruik van op wasgebaseerde vormmaterialen om beleggingspatronen te maken, moet de olie op het oppervlak van de module worden verwijderd om het vermogen van de verf te verbeteren om het oppervlak van de module nat te maken. 2) Breng verf en zand aan op de module Voordat de verf wordt aangebracht, moet de verf gelijkmatig worden geroerd om de neerslag van vuurvaste materialen in de verf emmer zoveel mogelijk te verminderen en de viscositeit of specifieke gewicht van de verf aan te passen, zodat de verf de investeringsvorm goed kan vullen en nat kan maken. De module is gedrenkt in de verf en schudt op en neer zodat de verf de investeringsvorm goed kan nat maken en het oppervlak van de module gelijkmatig kan bedekken. Nadat de verf is aangebracht, kan deze worden geschuurd. 3) Shell drogen en verharden Nadat elke laag shell is bekleed, moet deze worden gedroogd en gehard, zodat het bindmiddel in de coating verandert van SOL in Jelly en Gel, en de refractaire materialen met elkaar zijn verbonden. 4) Smelt en verlies de mal van de behuizingschaal Nadat de schimmelschaal volledig is gehard, moet de module worden gesmolten uit de schimmelschaal. Omdat de vormmodule meestal is gemaakt van op wasbasis gebaseerd vormmateriaal, wordt dit proces ook ontworpen genoemd. Volgens de verschillende verwarmingsmethoden zijn er veel, de ontworpen methode, de warmwatermethode en dezelfde drukstoommethode worden meer gebruikt. 5) Geroosterde schaal Als het gieten van vormen (zandvulling) vereist is, begraaf voordat u de gedemoude schaal in het zand in de doos begraaft en laadt u deze in de oven om te schieten. Als de kracht op hoge temperatuur van de schimmelschaal hoog is en er geen gieten vereist is, kan de gevormde schaal na demolding rechtstreeks naar de oven worden gestuurd voor het roosteren. Verhoog de schaal bij het schieten geleidelijk de schaal tot 800-1000 ° C, houd deze een tijdje warm en giet het vervolgens.

We Sczy Ltd heeft behoorlijk wat aangepaste precisie -omdraaiende verwerkingsonderdelen gemaakt. Vandaag gaan we het hebben over iets over dit vijf-assige draaiende en freescompound-machinecentrum. Verschillende meningen en onderzoek naar dit soort precisie -CNC -bewerkingsonderdelen, neem dan gerust contact met ons op. Het vijf-assige draaimolencentrum heeft een geschiedenis van bijna 20 jaar sinds de oprichting ervan. De technologie is volwassen geworden en is geaccepteerd en erkend door gebruikers in binnen- en buitenland. Vanuit het oogpunt van de trend ontwikkelt het zich voornamelijk in de volgende richtingen: 1. Hoger procesbereik: Door speciale functiemodules toe te voegen, kan meer procesintegratie worden gerealiseerd. De versnellingsverwerking, interne en externe slijpverwerking, diepe gatverwerking, holteverwerking, laser blussen, online metingen en andere functies zijn bijvoorbeeld geïntegreerd in het draait- en maalcentrum om de volledige verwerking van alle complexe onderdelen echt te voltooien. 2. Hogere efficiëntie: Door functies zoals dubbele stroomkoppen, dubbele spindels en dubbele torentjes te configureren, kan het multi-tool gelijktijdige verwerking realiseren en de verwerkingsefficiëntie verbeteren. 3. Grootschalig: Aangezien grote onderdelen meestal onderdelen zijn met complexe structuren, veel onderdelen en processen die verwerking vereisen, en tijdrovende installatie en positionering, is een van de belangrijkste voordelen van het omzetten van en frezen composietverwerking het aantal onderdelen te verminderen tijdens het proces van multi- proces- en multi-procesverwerking. Meerdere herinstallatie-aanpassingen en klemtijden, dus het is voordelig om een ​​turn-mill-centrum te gebruiken voor gecombineerde bewerking. Daarom ontwikkelt het huidige vijf-assigte en freescompound-machinaalbewerkingscentrum zich naar grootschalige. De HTM125-serie vijfassige draai- en freescentrum van Shenyang Machine-gereedschap heeft bijvoorbeeld een roterende diameter van 1250 mm en een verwerkingslengte van 10000 mm, wat zeer geschikt is voor het draaien en frezen van grote mariene dieselmotor krukassen. 4. Structurele modularisatie en functies kunnen snel worden gereorganiseerd: De snelle reorganisatie van de functies van het vijf-asdraaiende en freescentrum is een belangrijke voorwaarde om snel te reageren op de marktvraag en de markt te grijpen, en de structurele modulariteit is de basis voor de snelle reorganisatie van de functies van de functies van de vijf- Axis draaien en freescentrum. Veel producten van sommige technologisch geavanceerde fabrikanten hebben een structureel modulair ontwerp bereikt en werken hard aan het realiseren van snelle functie -reorganisatie. OK, zo veel voor het delen van vandaag. Meer details die u kunt delen met: sandy@sczyltd.com

Beste vrienden, Kerstmis komt binnenkort, we willen u onze oprechte vakantiegroeten en de beste wensen in dit speciale kerstseizoen uitbreiden. Ik wens je een gelukkig nieuwjaar . Mogen jullie allemaal gezegend zijn met geluk en gezondheid. Hartelijk dank voor uw vertrouwen en steun aan ons. We zijn altijd klaar om u te helpen voor geschikte projecten. Trouwens, onze CNY -vakantie komt ook binnenkort volgende maand, die zal worden gestart van 17 januari tot 31 januari, dus we willen u eraan herinneren dat als u een dringend project hebt, u ons vooraf kan informeren case elke vertraging voor productie. Sczy Ltd is gespecialiseerd in niet-standaard onderdelenaanpassing door die gietende onderdelen, CNC-bewerkingsonderdelen en verloren wasgietonderdelen.

Stalen gietonderdelen hebben vaak verschillende gietdefecten zoals blaren, poriën, scheuren, krimpporositeit, krimpholtes en insluitsels, en productiecontrole is moeilijk, vooral voor zandgoten stalen gietstukken. Het smeltpunt van gegoten staal is hoog, het gesmolten staal is gemakkelijk te oxideren, de vloeibaarheid van gesmolten staal is slecht en de krimp is groot. Het volume-krimppercentage is 10-14%en het lineaire krimppercentage is 1,8-2,5%. Om defecten zoals sting, koude afsluiting, krimpholte en krimpporositeit, scheuren en zandstokken in stalen gietstukken te voorkomen, moeten meer gecompliceerde technologische maatregelen worden genomen. 1. Vanwege de slechte vloeibaarheid van gesmolten staal, om koud dicht en onvoldoende stalen gietstukken te voorkomen, mag de wanddikte van stalen gietstukken niet minder zijn dan 8 mm; De structuur van het stroomsysteem moet zo eenvoudig mogelijk zijn; Droog gieten of heet gieten moet worden gebruikt; De temperatuur is over het algemeen 1520 ° ~ 1600 ° C, omdat de schenkingstemperatuur hoog is, de oververhitting van het gesmolten staal groot is en de tijd om de vloeibare toestand te behouden is lang en de vloeibaarheid kan worden verbeterd. Als de stroomtemperatuur echter te hoog is, veroorzaakt dit defecten zoals grove korrels, hete scheuren, poriën en schuurstokken. Dus voor algemeen klein, dunwandig en complex gevormd giet, is de giettemperatuur ongeveer het smeltpunt van staal + 150 ℃; Voor grote, dikwandige gieting moet de stroomtemperatuur ongeveer 100 ℃ hoger zijn dan het smeltpunt. 2. Vanwege de grote krimp van gietstaal, om krimpholtes en krimpdefecten in gietstukken te voorkomen, worden maatregelen zoals risico's, koelmachines en subsidies meestal in het gietproces gebruikt om opeenvolgende stolling te bereiken. 3. Om krimpholte te voorkomen, krimpporositeit, porositeit en scheurdefecten in stalen gietstukken te voorkomen, moet de wanddikte uniform zijn, scherpe hoeken en rechthoekstructuren moeten worden vermeden, moet zaagsel worden toegevoegd aan het gietzand, cokes moet zijn Toegevoegd aan de kern en gebruik van holle kernen en oliezandkernen om de concessie en luchtpermeabiliteit van zandvormen of kernen te verbeteren. 4. Het smeltpunt van gietstaal is hoog en de stroomtemperatuur is dienovereenkomstig hoog. Het gesmolten staal interageert met het schimmelmateriaal bij hoge temperatuur en het is heel gemakkelijk om plakkerige zanddefecten te produceren. Daarom moet kunstmatig kwartszand met hoge refractoriness worden gebruikt als de gietvorm en de coating gemaakt van kwartspoeder of zirkoniumzandpoeder moet op het oppervlak van de gietvorm worden geborsteld. Om de gasbron te verminderen, de vloeibaarheid van gesmolten staal en de sterkte van de mal te verbeteren, worden de meeste stalen gieten in droge of snel drogende mallen gegoten, zoals waterglaszandgastvormen gehard door CO2.

De volgende stappen zijn wat we volgen om beleggingsonderdelen te produceren met complexe geometrieën en ingewikkelde details. 1. Creëer waspatroon: een patroon dat de afgewerkte onderdeelgeometrie repliceert, wordt gemaakt met behulp van een van de twee primaire methoden: A. Bouw een wax injectie dobbelsteen B. 3D -printpatroon I. Als een waxinjectie zal worden gebruikt, omvat de eerste stap het ontwerpen en bouwen van een metalen dobbelsteen uit aluminium. Deze dobbelsteen creëert een wax replica van het gewenste deel door gesmolten was onder hoge druk in de holte te injecteren. De dobbelsteen kan worden gemaakt als een eenvoudige handmatige tool van één holte of een complex automatisch multi-cavity automatisch gereedschap, afhankelijk van volume-eisen. II. Als een 3D -bedrukt patroon wordt gebruikt, wordt een CAD -model dat de onderdeelgeometrie bevat naar een printer verzonden en wordt het onderdeel afgedrukt. 2. Wasconstructie: vervolgens worden de waspatronen op lopers geassembleerd en in een afgewerkte boom die klaar is om te worden ondergedompeld. 3. Slurrycoating: de montage wordt vervolgens gedompeld in een hoogwaardige keramische slurry om een ​​keramische schaal rond de wasboom te bouwen. 4. Stuccoing: Nadat de slurrycoating is gedaan, worden zanddeeltjes op het oppervlak van de natte boomsamenstelling gedropt. Dit helpt om de laag van coating op het waxconstructie te verdikken en te versterken. 5. Herhaal stappen 5 en 6: Herhaal stap 5 en 6 totdat de montage de gewenste schaaldikte bereikt. De montage mag vervolgens instellen en drogen. 6. Verdwaxing: de was in de nieuw gebouwde schaal is nu verwijderd. Uitwakking wordt gedaan met behulp van een stoomafdekkingsautoclaaf of flash-brandoven. 7. Gieten: nu wordt het gewenste gesmolten metaal in de voorverwarmde schimmelholte gegoten. 8. Koeling: de mal zit dan om het gesmolten metaal te laten afkoelen en te stollen, waardoor dan het laatste gieting wordt. 9. Schaalverwijdering: het shell -materiaal wordt vervolgens verwijderd door processen Hammer knock -out, trillingen en stalen korrelbladen. 10. Snijd afgebroken: de voltooide onderdelen worden vervolgens vrij van het poort- en runner -systeem gesneden. 11. Afwerking: Vervolgens worden verschillende afwerktechnieken gebruikt, waaronder slijpen, zandstralen en coating om het uiteindelijke oppervlak te bereiken dat nodig is. 12. Testen: zodra de afwerkingsbewerkingen zijn voltooid, worden de onderdelen geïnspecteerd op oppervlakte- en ondergrondse defecten. Visuele en fluorescerende penetrerende inspectie wordt uitgevoerd voor oppervlakken en röntgenfoto wordt gebruikt voor identificatie van het ondergrondse defect.

Sczy Ltd is gespecialiseerd in verloren wax gieten voor verschillende materialen, normaal gesproken doen we roestvrijstalen gieten, koolstofstaalgast, messing gieten, evenals andere speciale legeringsgieten, enz. Voor Lost Wax Casting noemen we het ook investeringscasting, een productieproces in het oude China. In de moderne tijd is het nog steeds de methode die wordt gebruikt om de beste details in metaalwerk naar voren te brengen. Dergelijke producten zijn vaak moeilijk te produceren vanwege hun omslachtige ontwerp. Met de Lost Wax -methode kan elk metaal zijn waspatroon volledig en getrouw reproduceren. Daarom wordt deze methode nog steeds op grote schaal gebruikt in velden zoals beeldhouwkunst, sieradenverwerking, tandheelkunde en industrieel herstel. Het grootste voordeel van het casten van beleggingscasting is dat vanwege de hoge dimensionale nauwkeurigheid en oppervlakteafwerking van castings in investering, bewerkingswerkzaamheden kunnen worden verminderd, en slechts een kleine hoeveelheid bewerkingsvergoeding kan worden achtergelaten aan onderdelen met hogere vereisten, en zelfs sommige gietstukken Alleen de slijp- en polijsttoeslag wordt overgelaten en kan worden gebruikt zonder machinaal te bewerken. Het is te zien dat de investeringsgietmethode veel machine-toolapparatuur kan besparen en man-uren kan verwerken, en met metalen grondstoffen aanzienlijk kan besparen. Een ander voordeel van de casting-methode voor investeringen is dat deze complexe gietstukken van verschillende legeringen nauwkeurig kunnen casten, met name gietstukken op hoge temperatuur. Bijvoorbeeld, de messen van jetmotoren, waarvan de gestroomlijnde omtrek en de binnenholte voor koeling nauwelijks kunnen worden gevormd door mechanische verwerkingstechnologie. Productie door investeringscastingtechnologie kan niet alleen massaproductie bereiken, maar ook zorgen voor de consistentie van gietstukken, en de stressconcentratie van resterende messlijnen na bewerking vermijden. Ons land begon in de jaren 1950 en 1960 investeringen te casten op de industriële productie toe te passen. Sindsdien is deze geavanceerde precisie -castingtechnologie sterk ontwikkeld en wordt ze veel gebruikt in de productie -industrieën zoals luchtvaart, auto's, machinewerktools, schepen, interne verbrandingsmotoren, gasturbines, telecommunicatie -instrumenten, wapens, medische apparatuur en messen als evenals enkele kunst en ambachten.

Roestvrijstalen precisie gieten omvat voornamelijk de wanddikte, vorm en gewicht van gietstukken. Weet je wat de procesmethoden zijn voor roestvrijstalen precisie gieten? 1. De kenmerken van zandprecisie gieten, vanwege de gunstige omstandigheden zoals interne zandkern, los blokpatroon, vergassingsvorm en andere speciale vormtechnieken, kan gietstukken met complexe structurele vormen produceren. 2. De kenmerken van casting voor beleggingsprecisie kunnen metalen gietstukken met extreem complexe vormen werpen, en de complexiteit ervan is moeilijk te bereiken met een andere methode. Hoewel de vorm van de investeringsvorm die door een dringende type kan worden geproduceerd, relatief eenvoudig is. 3. De kenmerken van drukprecisie gieten. Omdat het gesmolten metaal in de mal wordt gevuld onder hoge snelheid en hoge druk in drukgieten, kunnen gietstukken met complexe vormen en dunne wanden worden gegoten. Veel gietstukken die niet kunnen worden geproduceerd door zwaartekracht (zand, metaal) gieten, de meeste kunnen worden gegoten. 4. De kenmerken van metalen schimmelprecisie gieten, het gewichtsbereik van gietstukken met metalen mal is in het algemeen 0,1-135 kg en sommige kunnen 225 kg bereiken. Aangezien de holte van de metalen schimmel wordt gemaakt door bewerking, kan de structurele vorm van het gieten niet erg ingewikkeld zijn en moet de mogelijkheid worden overwogen om het gieten uit de mal te halen. Wanneer we allemaal roestvrijstalen precisie gieten , kunnen we werken volgens de bovenstaande procesmethoden. De juiste manier om roestvrijstalen precisie gieten te gebruiken is wat we allemaal nodig hebben.

1. Roestvrijstalen gietstukken hebben een goede slijtvastheid en schokabsorptiefunctie, omdat grafiet in gietijzer goed is voor smering en olieopslag, dus het heeft een goede slijtvastheid. Ook vanwege de aanwezigheid van grafiet heeft grijs gietijzer betere dempingseigenschappen dan staal. Scy Company geïntroduceerd dat roestvrijstalen gietstukken goede procesprestaties hebben. Omdat grijs gietijzer een hoog koolstofgehalte heeft en dicht bij de eutectische samenstelling ligt, heeft het een relatief laag smeltpunt, een goede vloeibaarheid en kleine krimpsnelheid, dus het is geschikt voor het gieten van complexe structuur of dunwandige gietstukken. 2. Aangezien grafiet het gemakkelijk maakt om chips te vormen tijdens het snijden, is de bewerkbaarheid van grijs gietijzer beter dan die van staal. Precisie -gieten is een proces waarbij metalen worden gesmolten in vloeistoffen die aan bepaalde vereisten voldoen en in schimmels worden gegoten, gekoeld en gestold en gereinigd om gietstukken te verkrijgen met vooraf bepaalde vormen, maten en eigenschappen. 3. Na smeden kunnen roestvrijstalen smeedonderdelen de structuur en mechanische eigenschappen verbeteren. Nadat de gietstructuur thermisch is verwerkt en vervormd door smeeding, worden de oorspronkelijke grove dendrieten en kolomvormige korrels met roestvrij staal door de vervorming en herkristallisatie van roestvrij staal, zodat de oorspronkelijke ingeschotten in het stalen ingoten gelijkwaardig worden , porositeit, poriën, slakinsluitingen, enz. Zijn verdicht en gelast, en de structuur wordt strakker, wat de plasticiteit en mechanische eigenschappen van het metaal verbetert. 4. De mechanische eigenschappen van roestvrijstalen gietstukken zijn lager dan die van smeedstukken van hetzelfde materiaal. Het smeedproces kan echter zorgen voor de continuïteit van de metaalvezelstructuur, zodat de vezelstructuur van de smeden consistent is met de vorm van de smeed, wat ervoor kan zorgen dat de onderdelen goede mechanische eigenschappen hebben en de levensduur van de services verlenen. Precisie sterven smeden, koude extrusie, warme extrusie en andere processen worden gebruikt. De geproduceerde worden geproduceerd, worden ongeëvenaard door gietstukken. 5. Precisie -casting is een relatief economische lege vormmethode en kan zijn economische efficiëntie voor onderdelen met complexe vormen aantonen. Zoals cilinderblokken en cilinderkoppen van automotoren, schippropellers en prachtige kunstwerken. Sommige moeilijk gesneden onderdelen, zoals op nikkel gebaseerde legeringsonderdelen van gasturbines, kunnen niet worden gevormd zonder te gieten. Bovendien hebben de grootte en het gewicht van gegoten onderdelen een breed scala aan aanpassing en zijn de metalen types bijna onbeperkt; Hoewel de onderdelen algemene mechanische eigenschappen hebben, hebben ze ook uitgebreide eigenschappen zoals slijtvastheid, corrosieweerstand en schokabsorptie. Rollen, lassen, ponsen, enz. Kan niet worden gedaan. Omdat de gietplank bijna wordt gevormd, verlaagt het doel van vrije bewerking of een kleine hoeveelheid bewerking de kosten en vermindert de tijd tot op zekere hoogte. Casting is een van de basisprocessen van de moderne productie -industrie.

Poriën zijn een veel voorkomend fenomeen in het productieproces van aluminium gietonderdelen, vooral in het productieproces van die -gietonderdelen en poedermetallurgie, vanwege de resterende poriën, kristalkrimp en andere redenen, een groot aantal micropores, zandgaten, scheuren, scheuren, etc. zijn onvermijdelijk gevormd en microporeuze penetratielekkage zal verborgen gevaren brengen voor het gebruik van machines en apparatuur. Zelfs als het wordt gebruikt voor toepassingen zonder drukvereisten, kunnen de elektropicerende, schilder- en oppervlaktebehandelingsoplossing, zure oplossing, etc. het interieur van het gieten binnenkomen, waardoor interne corrosie wordt veroorzaakt en de levensduur van de onderdelen verkort. Vanwege het bestaan ​​van microporiën wordt het oppervlak gespoten en geëlektropleerd. Bubbels of hobbels. Het schrappen van gietstukken van aluminiumlegering door impregnering is echter bijna nul, wat de kosten aanzienlijk bespaart en volledig gebruik maakt van beperkte middelen, en de gefabriceerde producten zijn meer in lijn met normen. Het doel en de functie van het impregnerende aluminium gietonderdelen zijn duidelijk. Enerzijds kunnen aluminium gietstukken door een dergelijke behandeling worden begiftigd met drukweerstand, afdichting en corrosieweerstand. Of niet-communicerende microporiën, die interne corrosie kunnen voorkomen. Aan de andere kant kan het worden gebruikt als een voorbehandeling voor synthetische behandeling, het vullen van de verzonken naad, het voorkomen van verkleuring, corrosie, peeling en expansie; Verbetering van de snijprestaties, en de impregnerende vloeistof gevuld in het metaal kan fungeren als een smeermiddel om de levensduur van het tool verlengen te verlengen en de bewerkingskosten te verlagen. Tegelijkertijd helpt het ook om de fysieke sterkte en isolatie van investeringsafgieten van aluminiumlegering te verbeteren. De impregnerende vloeistof vult en blokkeert de interne openingen van de microporiën, vermindert de fysieke sterkte en kan het productontwerp dunner maken; Het aansluiten van de interne holte kan de bescherming verbeteren. De effectieve weerstandswaarde.

De positie van het metaalgiet in de vorm tijdens het gieten beïnvloedt de kwaliteit, dimensionale nauwkeurigheid en moeilijkheid van het vormproces. Selectieprincipe van pouringpositie voor Precisie -gietstukken: 1. Het belangrijke verwerkingsoppervlak of het hoofdverwerkingsoppervlak van de precisiegietgast wordt naar beneden of aan de zijkant gericht: bij het gieten zal het gas, de slak en het zand in de gietvorm in het gesmolten metaal drijven, wat poriën, slakinsluitingen kan veroorzaken , enz. Om in het bovenste deel van het gieten te verschijnen. Defecten zoals trachoom, en de mogelijkheid van defecten in het onderste deel van het gieten, de structuur is dichter. De gietpositie van het machinebed moet naar beneden naar beneden de geleidrail om de kwaliteit van het belangrijke werkoppervlak te waarborgen. De kwaliteitsvereisten van het omtrekoppervlak zijn relatief hoog en het verticale schenkingsschema kan het omtrekoppervlak aan de zijkant maken en de kwaliteit is uniform. 2. Het grote vlak van de precieze giet wordt naar beneden gegoten of hellend: vanwege de sterke thermische straling van de hete metalen vloeistof naar het bovenste deel van de vorm tijdens het gieten, zal de bovenste zandvorm uitzetten en scheuren of zelfs scheuren, waardoor zand wordt veroorzaakt insluitsels, zandgaten, enz. Op het grote vlak. defect. De productiegebeurten van het grote vlak kunnen worden vermeden door de methode om het grote vlak naar beneden te werpen of de hellende gietmethode aan te nemen. 3. Het dunwandige deel van de precisie gieten naar beneden, staat zijwaarts of is schuine: om te voorkomen moet worden geplaatst bij het onderste deel van het gieten, of op de zijwand of gekantelde positie worden geplaatst. 4. Het dikke deel van het precisiegiet moet aan de bovenkant of aan de zijkant van het scheidingoppervlak worden geplaatst. Het belangrijkste doel is om de plaatsing van de stijgbuis in het dikke deel voor het voeren te vergemakkelijken. Bovenmethode zijn geschikt gebruik in de precsie metaalinvesteringsgietende onderdelen, zoals de roestvrijstalen precisie giet, koolstofstaalprecursie -gietonderdelen en messing verloren wax gietonderdelen etc.

Tijdens het produceren van aluminium gietonderdelen is het noodzakelijk om het genereren van poriën effectief te voorkomen. In het productieproces is het noodzakelijk om effectieve maatregelen te nemen om het vocht van zijn grondstoffen zoveel mogelijk te verminderen. Tijdens het verwerken van aluminium gietstukken is het noodzakelijk om een ​​redelijk investeringsproces te kiezen. Versterk effectief het smeltkwaliteitsbeheer. Alle grondstoffen die worden gebruikt in gietstukken van aluminiumlegering en het gereedschap dat nodig is om te smelten, moeten zorgvuldig worden verwijderd van het oppervlak van de olie en roest, en de kwaliteit van de legering in het product en het retourmateriaal moet ook in de tijd worden geregeld, En de kwaliteit is slecht. Het geretourneerde materiaal heeft gebroken metalen restjes, enzovoort. Over het algemeen condenseert het metalen oppervlak niet alleen het water, maar werkt ook effectief in op de metaaloxidefilm om zijn kristalwater te vormen, en bakt vervolgens bij een lage temperatuur bij een bepaalde temperatuur, zodat het opgeloste water en gedeeltelijke condensatie effectief kunnen zijn VERWIJDERD. van water. Aluminium investeringsgieten kan de meeste van hun kristallen gemakkelijk op 500 graden verwijderen. Tijdens het werkingsproces is het noodzakelijk om de smelttijd zoveel mogelijk te verkorten, om de hoeveelheid inademing van zijn aluminiumlegering en het smelten van zijn producten effectief te verminderen. De temperatuur mag niet te hoog zijn. Omdat hoe hoger de temperatuur is, hoe groter het zuigvolume zal zijn, dus in het algemeen zal de temperatuur niet groter zijn dan 800 graden. Tijdens het smeltproces moet het worden geregeld door een temperatuurmeetapparaat en moet het effectief zijn bij het gebruiksproces. Controleer de verslechteringstijd, hoe langer de verslechteringstijd, hoe hoger de achteruitgangstemperatuur. Het vloeibare oppervlak van de aluminium legeringsinvesterings gietstukken wordt beschermd door een oxidefilm, die effectief kan voorkomen dat het gesmolten metaal direct reageert met het vocht in het atmosferische water. Op deze manier moet de schade en verslechtering van de oxidefilm zoveel mogelijk worden vermeden tijdens het smelt- en gietproces.

1. Bewerking Het maken van plaatmetalen is snel en goedkoop, met zeer korte doorlooptijden. Plaatwerk kan een goed alternatief zijn voor plastic spuitvorm voor interne structurele componenten, omdat het vroeg in het ontwerpproces een grotere flexibiliteit biedt, wanneer er nog steeds veranderingen kunnen optreden of de voorspelling voor het product onduidelijk is. 2. CNC -bewerking CNC is een kosteneffectieve oplossing voor bewerkingsonderdelen met complexe vormen en strakke toleranties. CNC Precision Machining kan bijna elke vorm bewerken, zolang het roterende snijgereedschap toegang heeft tot het materiaal. 3. CNC draaien CNC -draaiprocessen zijn onder meer snijden, geconfronteerd, schroefdraad, vormen, boren, knurlen en saai. Voor het bewerken van oppervlaktebewerking van hardware -onderdelen is draaien meestal een goede keuze als u precisie -lageroppervlakken in complexe machines wilt hebben. 4. EDM Wire-Discharge Machining (EDM) is een zeer nauwkeurige technologie die vrijwel geleidend materiaal kan snijden. Een dunne, geladen EDM -draad gemonteerd tussen twee mechanische rails vormt de ene elektrode, terwijl het gesneden materiaal de andere vormt. De elektrische afvoer tussen de twee elektroden (draad en werkstuk) creëert vonken die het materiaal snijden. Omdat de levende draad het werkstuk nooit aanraakt tijdens EDM -bewerking, kan het proces worden gebruikt om zeer kleine en precisie bewerkte onderdelen te maken die een niveau van precisie en complexiteit vereisen die niet kan worden bereikt met conventionele bewerking.