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Il 2024 è un nodo importante nello sviluppo della nostra azienda. Negli ultimi 13 anni hanno anche assistito alla nostra crescita e progresso. Al fine di celebrare il 13 ° anniversario dello SCY, avvicinare il team e migliorare la comprensione e la cooperazione dei dipendenti, abbiamo pianificato attentamente un'attività di gruppo unica in modo che tutti possano sentire il potere dell'unità, della cooperazione e della creazione congiunta del futuro . Unisciti e collabora per creare un futuro migliore Attività di ciclismo membro SCY Goditi cibo delizioso nel lago Questa attività di gruppo mira a ridurre la distanza tra i membri del team, migliorare la coesione del team, stimolare il potenziale creativo ed esplorare congiuntamente la direzione dello sviluppo futuro. Tra le risate, tutti i nostri dipendenti partecipano attivamente e godono di questo momento speciale che ci appartiene. L'evento del 13 ° anniversario dello SCY è un momento pieno di gioia, toccante e rilassante. Assistiamo insieme alla crescita dell'azienda e diamo il benvenuto a un futuro migliore insieme! #unitedCooperation #CreateTheFuture #SCZY'S13 THANNIVERSARY Grazie a tutti i nostri partner e a tutti per il loro supporto e dedizione, andiamo insieme a un domani più brillante! Grazie mille!

Il distacco superficiale delle parti di colata di investimenti è causato da insufficiente resistenza adesiva sulla superficie o danni da parte di forze esterne. Diamo un'occhiata a due fattori chiave: insufficienza di forza autoadesiva e danno da forza esterna. Quindi quali fattori sono fortemente correlati a questi due fattori, in particolare come segue: 1. In termini di viscosità del rivestimento per i getti, il rivestimento viene utilizzato per legare le particelle di sabbia, raggiungendo l'adesione di due rivestimenti e particelle di sabbia. La bassa viscosità del rivestimento provoca una resistenza insufficiente del rivestimento sottile e un'elevata viscosità di manutenzione del rivestimento, con conseguente scarsa resistenza a causa di essiccazione o indurimento dopo il rivestimento. La temperatura del rivestimento è troppo bassa, causando raffreddare lo strato precedente di rivestimento e causare la caduta delle crepe di rivestimento. 2. In termini di prestazioni di rivestimento per i getti di investimento, la polvere non qualificata, il legante e gli additivi stessi causano un fallimento della forza; Il tempo di preparazione del rivestimento è troppo breve e non completamente recuperato; Mancato standardizzare la manutenzione dei rivestimenti con conseguente fallimento del rivestimento o rivestimento irregolare; Scarsa fluviabilità dei rivestimenti; Aggiungere molte sostanze straniere per rafforzare o migliorare altre questioni nel rivestimento, con conseguente scarsa stabilità del rivestimento; Gli additivi di rivestimento possono accelerare il deterioramento dei rivestimenti sentendo che l'aggiunta non è quantificata o standardizzata; La preparazione dei rivestimenti non è standardizzata in base alle specifiche, che è molto arbitraria e le prestazioni di rivestimenti come la polvere e il rapporto liquido non sono all'altezza. In effetti, anche la preparazione dei rivestimenti è meticolosa; I cambiamenti nell'ambiente di rivestimento hanno un impatto significativo sulle prestazioni del rivestimento. 3. In termini di applicazione adesiva e di sabbia, il rivestimento è troppo sottile a causa del tempo di controllo della sospensione prolungato; Breve tempo di controllo della liquame, scarso accumulo di rivestimento e asciugatura; Scarsa levigatura e forza di rivestimento insufficiente. 4. In termini di asciugatura di parti di fusione in metallo, il tempo di asciugatura è troppo lungo, troppo secco o troppo corto; Speed ​​e temperatura del vento inappropriate. 5. In termini di materiale di sabbia, il materiale di sabbia ha un alto contenuto di polvere e durante il processo di levigatura, la polvere aderisce per la prima volta al rivestimento, rendendolo troppo secco e scarso per la levigatura; La dimensione impropria delle particelle del materiale di sabbia provoca una forza adesiva inadeguata del rivestimento. 6. In termini di progettazione del processo di fusione, la scarsa dewax provoca la deformazione del guscio di stampo di dewax a causa di espansione e stress, che può portare a crack e distacco in casi più gravi; Il processo di stringa dell'albero non è adatto e la forza eccentrica durante il processo di creazione del guscio provoca la rottura del guscio di stampo e la caduta del rivestimento. 7. In termini di struttura della componente di colata di investimenti, la struttura del prodotto è piatta e il rivestimento si separa dalla superficie dello stampo di cera, causando un rigonfiamento o crepe di rivestimento, portando a un grave distacco. 8. Dopo che la fusione è stata devastata, c'è troppa acqua residua nel guscio dello stampo, che è direttamente cotto nella fornace, causando una rapida vaporizzazione dell'acqua e danneggiando il rivestimento; Generalmente, dopo la dewax, il guscio dello stampo deve essere immagazzinato per un periodo di tempo prima di essere cotto e versato. 9. La cottura del guscio dello stampo della fusione dovrebbe evitare un rapido riscaldamento per impedire al guscio dello stampo di espandersi rapidamente e causare la deformazione del rivestimento, che può portare a crack e distacco in casi gravi. 10. C'è qualche forza sul rivestimento durante il processo di creazione di shell. L'essiccazione, le vibrazioni, la collisione e altri fattori come le macchine di levigatura e i secchi di sabbia galleggianti possono causare distacco di rivestimento. Il casting per gli investimenti (oltre al casting di precisione noto e al casting di cera perduta ) è un progetto di ingegneria molto complesso con molti fattori di influenza, che coinvolgono vari campi professionali. Siamo un produttore che fornisce servizi di casting di investimento. Speriamo che il distacco di superficie interno del guscio dello stampo che condividiamo sarà utile per i professionisti della fusione degli investimenti. In caso di problemi, inviaci un'e -mail. Risponderemo con idee, analisi o soluzioni basate sulla nostra esperienza lavorativa. Email: boah@sczyltd.com

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Soluzione solida Trattamento termico di getti in acciaio inossidabile austenitico La funzione principale del trattamento termico dell'acciaio inossidabile austenitico è quella di rendere i carburi precipitati nello stato as-cast si dissolvono nella matrice austenite dell'acciaio e migliora la resistenza alla corrosione delle parti di colata in acciaio inossidabile. Per i getti di acciaio inossidabile austenitico che sono soggetti a corrosione intergranulare e corrosione della corrosione, il trattamento corretto della soluzione è molto importante. Il trattamento con soluzione solida non ha alcun effetto sulle proprietà meccaniche delle parti di fusione in acciaio inossidabile, ma la temperatura di trattamento termico delle getti in acciaio inossidabile è troppo alta o il tempo di tenuta è troppo lungo, specialmente nelle parti a parete sottile di piccole fusione in acciaio inossidabile, che può causare grani grossolani e ridurre le proprietà meccaniche. Soluzione solida Parametri di processo di trattamento termico delle getti in acciaio inossidabile austenitico come segue; Qualsiasi conoscenza delle getti in acciaio inossidabile deve sapere contattarci. Persona di contatto: Boah Zhou Mobile: +86 189 2921 9550 (WhatsApp) E-mail: boah@sczyltd.com

Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd è un produttore leader di servizi di lavorazione a CNC di alta qualità. La nostra azienda è specializzata nella fornitura di soluzioni di lavorazione di precisione per una vasta gamma di settori, tra cui automobilistica, aerospaziale, medica, marina ed elettronica e così via. I nostri servizi di lavorazione CNC sono progettati per soddisfare i requisiti più impegnativi dei nostri clienti. Usiamo apparecchiature all'avanguardia e software avanzato per garantire che i nostri prodotti soddisfino i più alti standard di qualità e accuratezza. Il nostro team di tecnici e ingegneri altamente qualificati ha una vasta esperienza nella lavorazione del CNC ed è impegnato a fornire risultati eccezionali. Offriamo una vasta gamma di servizi di lavorazione a CNC, tra cui fresatura, svolta, perforazione e macinazione. Le nostre macchine CNC sono in grado di produrre parti complesse con tolleranze strette e geometrie intricate. Lavoriamo con una varietà di materiali, tra cui alluminio, ottone, acciaio inossidabile, titanio e materie plastiche, tra gli altri. Alla Shenzhen SCZY Technology Co., Ltd, comprendiamo l'importanza della consegna tempestiva e delle soluzioni economiche. Lavoriamo a stretto contatto con i nostri clienti per comprendere le loro esigenze specifiche e fornire soluzioni personalizzate che soddisfano le loro esigenze. Il nostro impegno per la qualità, l'affidabilità e la soddisfazione del cliente ci hanno guadagnato la reputazione di partner di fiducia nel settore delle lavozzazioni del CNC. In sintesi, Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd è un fornitore leader di servizi di lavorazione CNC. Offriamo una vasta gamma di soluzioni di lavorazione di precisione per vari settori e materiali. Il nostro impegno per la qualità e la soddisfazione dei clienti ci ha reso un partner di fiducia nel settore delle lavoranti CNC.

Lo sviluppo del campo di casting è ovvio per tutti e i metodi di fusione sono diventati diversificati. Tra i molti metodi di fusione, c'è un casting a bassa pressione, che è più importante e presenta maggiori vantaggi. La fusione a bassa pressione comprende lancio di investimenti, fusione di precisione, cating di cera perduta e fusione di sabbia. Ma ognuno ha le sue caratteristiche. È difficile per un metodo essere perfetto, quindi il casting a bassa pressione ha anche difetti in alcuni aspetti. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd introdurrà alcuni vantaggi e svantaggi della fusione a bassa pressione, che è anche utile per promuovere il miglioramento dei prodotti. 1. Vantaggi della fusione a bassa pressione Si può vedere attraverso la pratica che l'uso della fusione a bassa pressione per produrre getti metallici ha un tasso di utilizzo molto elevato di materie prime. Principalmente a causa della sua tecnologia, non ci saranno corridori e riser. In questo modo, il tempo di elaborazione sarà notevolmente ridotto e l'efficienza di lavoro complessiva sarà notevolmente migliorata. Ancora una volta, la fusione a bassa pressione è molto adatta per alcuni elevati ampliamento dell'aria, prodotti ad alta precisione, fori di sabbia e pori del prodotto che non possono essere migliorati da altri processi di fusione, la fusione a bassa pressione non è un problema. È anche a causa del processo di produzione che i getti metallici possono formare una solidificazione direzionale, che riduce la possibilità di difetti interni. A causa dei punti di cui sopra, anche se le competenze dell'operatore non sono molto buone, è ancora possibile lanciare prodotti con eccellenti qualità e prestazioni. 2. Svantaggi del casting a bassa pressione Nel processo di fusione a bassa pressione, sebbene i problemi del canale e del montante siano salvati, il cancello è ancora un problema ovvio ed è in qualche modo limitato. Inoltre, la fusione a bassa pressione non è adatta per l'elaborazione di massa, poiché la produttività di questo processo di fusione è relativamente scarsa e l'intero ciclo di produzione sarà relativamente lungo. Inoltre, gli elevati requisiti di controllo per vari dati rendono difficile la lancio a bassa pressione in alcuni aspetti. Le applicazioni sono limitate.

1. POM, noto anche come poliossimetilene o delrin, è uno dei materiali plastici più semplici e comunemente usati per la lavorazione di precisione in plastica. Sebbene sia più facile da elaborare rispetto agli AB, le materie plastiche ingegneristiche ad alta resistenza sono leggermente più costose come materie prime, il che influisce sui costi di elaborazione complessivi. POM è noto per la sua eccellente resistenza all'usura, bassa attrito, resistenza e stabilità dimensionale. Queste proprietà del materiale portano all'uso di POM in varie applicazioni di lavorazione in plastica per uso finale come la produzione di parti di lavorazione palendica dei cuscinetti degli ingranaggi, parti automobilistiche, elettronica di consumo, componenti idraulici, ecc. 2. L'ABS è una plastica lavorata ampiamente usata che soddisfa le esigenze di molte industrie grazie alle sue proprietà materiali e al costo a prezzi accessibili. L'ABS è una delle migliori materie plastiche trasformabili con basso costo delle materie prime. Entrambi questi fattori portano al materiale utilizzato in molte applicazioni prototipo e ad alcune applicazioni di uso finale. In termini di prestazioni, l'ABS ha un'eccellente resistenza all'impatto, nonché una buona temperatura e resistenza chimica. L'elevata macchinabilità dell'ABS provoca parti con una finitura superficiale di alta qualità. Le parti ABS lavorate possono anche subire una serie di trattamenti post-elaborazione, tra cui metallizzazione superficiale, placcatura, legame e altro ancora. 3. Il PMMA noto anche come acrilico, è un materiale plastico trasparente con precisione con una buona resistenza e proprietà di rigidità. Questa plastica ha una buona trasformabilità e bassi costi di materie prime, rendendola una scelta ideale per molti produttori. Come una delle materie plastiche più comunemente usate, puoi vedere PMMA quasi ovunque. Grazie alla sua trasparenza, i macchinisti spesso lo usano come alternativa al vetro nei campi di architettura, design degli interni e chimica. I meccanici utilizzano questo materiale resistente alle meteorologi quando si effettuano cartelloni pubblicitari e altri segni. 4. PA noto anche come nylon, è un polimero sintetico versatile con proprietà come una buona resistenza meccanica, assorbimento d'urto e resistenza all'abrasione. Mentre il costo della materia prima PA è relativamente basso, la velocità di lavorazione moderata del materiale può influire sul costo di alcuni progetti, in particolare quelli che richiedono tolleranze strette e caratteristiche fini. È ampiamente utilizzato nella produzione di vari componenti strutturali e come alternativa più economica ai componenti metallici. Il buon isolamento elettrico e la resistenza chimica del materiale lo rendono attraente anche per i trasformatori di materie plastiche in molti settori. 5. PC o policarbonato è un materiale termoplastico trasparente con alta resistenza e rigidità. La proprietà materiale più popolare del PC è di solito la sua eccellente resistenza all'impatto. Il PC ha anche una buona macchinabilità, il che significa che il materiale è relativamente economico per la macchina. Tuttavia, il costo del PC grezzo (canna o piastra) è il più alto tra le materie machine di precisione. In termini di applicazione, PC ha una vasta gamma di applicazioni nella lavorazione del CNC in plastica nel settore automobilistico. Lo usano per produrre varie parti automobilistiche come dashboard, pompe e valvole. Tra le altre aree, usano il materiale plastico per produrre ingranaggi protettivi, parti meccaniche interne, attrezzature mediche e altro ancora.

Ora penso che abbiamo parlato molte delle procedure di partite di parti di casting. Oggi vogliamo parlare dei metodi di versamento comunemente usati nella produzione di casting per gli investimenti. ne sai qualcosa? 1) Esistono i seguenti metodi per il versamento della gravità calda. Questa è la forma di fusione più utilizzata, cioè dopo che il guscio è stato portato fuori dalla fornace di torrefazione, viene versata ad alta temperatura. In questo momento, il metallo si raffredda lentamente nel guscio dello stampo e può riempire lo stampo con elevata fluidità, in modo che la fusione possa replicare la forma della cavità e migliorare la precisione della fusione. Tuttavia, il lento raffreddamento della fusione nello stampo caldo renderà il grano ruvido, il che riduce le proprietà meccaniche della fusione. Quando si lancia fusti di acciaio al carbonio, anche la superficie della fusione che si raffredda lentamente è inclini all'ossidazione e alla decarburizzazione, riducendo così la durezza superficiale, la levigatezza e la precisione dimensionale della fusione. 2) Versare aspirazione sotto vuoto Metti il ​​guscio nella scatola di versamento del vuoto, assorbi il gas nella cavità attraverso i piccoli pori nel guscio, in modo che il metallo liquido possa riempire meglio la cavità, copiare la forma della cavità, migliorare la precisione della fusione, prevenire l'aria fori, versando difetti insufficienti. Questa legge è stata applicata all'estero. 3) Cristallizzazione sotto pressione Metti il ​​guscio nel serbatoio di pressione per versare. Dopo il completamento, chiudere immediatamente il serbatoio di pressione e passare l'aria ad alta pressione o il gas inerte nel serbatoio per solidificare la fusione sotto pressione per aumentare la densità della fusione. La massima pressione all'estero ha raggiunto i 150 atm. 4) Cristallizzazione direzionale (solidificazione direzionale) Alcuni getti di investimento, come lame di turbine, acciaio magnetico, ecc., Se la loro struttura cristallina è cristalli colonnari disposti in una certa direzione, le loro prestazioni di lavoro possono essere migliorate molto, quindi la tecnologia di cristallizzazione direzionale di casting si sta sviluppando rapidamente. Sczy Ltd è uno dei leader professionisti in questo settore, il benvenuto a venire da noi se un progetto ha bisogno di noi per chiedere aiuto in qualsiasi momento.

La nostra SCZY Ltd è uno dei principali produttori di parti di casting di investimenti anche che lo chiamiamo parti di colata di cera persa in Cina. Oggi vogliamo condividere il processo di produzione abitativa dell'elaborazione della fusione di cera perduta. Discutiamo di più. Le procedure e i processi principali nel processo di produzione abitativa sono: 1) Degrazione e disattivazione di moduli Quando si utilizzano materiali di stampaggio a base di cera per creare schemi di investimento, al fine di migliorare la capacità della vernice di bagnare la superficie del modulo, è necessario rimuovere l'olio sulla superficie del modulo. 2) Applicare vernice e sabbia sul modulo Prima di applicare la vernice, la vernice dovrebbe essere mescolata uniformemente per ridurre il più possibile le precipitazioni di materiali refrattari nel secchio della vernice e regolare la viscosità o il gravità specifico della vernice in modo che la vernice possa ben riempire e bagnare lo stampo di investimento. Il modulo è imbevuto nella vernice e trema su e giù in modo che la vernice possa bagnare bene lo stampo di investimento e coprire uniformemente la superficie del modulo. Dopo l'applicazione della vernice, può essere levigato. 3) Essiccazione e indurimento a guscio Dopo che ogni strato di guscio è rivestito, deve essere essiccato e indurito, in modo che il legante nel rivestimento cambi da SOL a gelatina e gel e i materiali refrattari siano collegati insieme. 4) Sciogliere e perdere lo stampo dal guscio degli alloggi Dopo che il guscio dello stampo è completamente indurito, il modulo deve essere fuso dal guscio dello stampo. Poiché il modulo dello stampo è generalmente realizzato in materiale di stampaggio a base di cera, questo processo è anche chiamato dewaxing. Secondo i diversi metodi di riscaldamento, ci sono molti, il metodo di dewax, il metodo dell'acqua calda e lo stesso metodo a vapore a pressione sono più utilizzati. 5) guscio arrosto Se è necessario la fusione di modanatura (ripieno di sabbia), prima di sparare, seppellire il guscio demolito nella sabbia nella scatola e quindi caricarlo nella fornace per sparare. Se la resistenza ad alta temperatura del guscio dello stampo è elevata e non è necessaria alcuna fusione, il guscio modellato dopo il demolding può essere inviato direttamente nella fornace per la torrefazione. Quando si spingono, aumenta gradualmente la temperatura del forno, scalda il guscio a 800-1000 ° C, mantienilo caldo per un periodo di tempo e poi versalo.

We Sczy Ltd ha realizzato un sacco di parti di elaborazione composta per la rotazione di precisione personalizzate. Oggi parleremo di qualcosa di questo centro di lavorazione composto a cinque assi e fresatura. Diverse opinioni e indagini su questi tipi di parti di lavorazione del CNC di precisione, sentiti libero di contattare con noi. Il centro di lavorazione composto a cinque assi ha una storia di quasi 20 anni dalla sua creazione. La tecnologia è maturata ed è stata accettata e riconosciuta dagli utenti in patria e all'estero. Dal punto di vista della tendenza, si sviluppa principalmente nelle seguenti direzioni: 1. Intervallo di processo più elevato: Aggiungendo moduli di funzioni speciali, è possibile realizzare una maggiore integrazione dei processi. Ad esempio, l'elaborazione degli ingranaggi, l'elaborazione della macinatura interna ed esterna, l'elaborazione dei fori profondi, l'elaborazione della cavità, il tempra laser, la misurazione online e altre funzioni sono integrate nel centro di svolta e fresatura per completare veramente la lavorazione completa di tutte le parti complesse. 2. Efficienza maggiore: Configurando funzioni come teste a doppia potenza, due mandrini e doppie torrette, può realizzare l'elaborazione simultanea multi-tool e migliorare l'efficienza di elaborazione. 3. su larga scala: Poiché le grandi parti sono di solito parti con strutture complesse, molte parti e processi che richiedono l'elaborazione e l'installazione e il posizionamento che richiedono tempo, uno dei principali vantaggi della svolta e dell'elaborazione composita di fresatura è ridurre il numero di parti nel processo multiplo Elaborazione di processo e multi-processo. Regolazioni di reinstallazione multipla e tempi di serraggio, quindi è vantaggioso utilizzare un centro a turni per la lavorazione combinata. Pertanto, l'attuale centro di lavorazione del composto a cinque assi e fresatura si sta sviluppando verso una scala su larga scala. Ad esempio, la rotazione a cinque assi della serie HTM125 e il centro di fresatura della macchina utensile Shenyang hanno un diametro rotante di 1250 mm e una lunghezza di elaborazione di 10000 mm, che è molto adatto per la svolta e la fresatura di grandi alberi a ginnocchini del motore diesel marino. 4. La modularizzazione strutturale e le funzioni possono essere rapidamente riorganizzate: La rapida riorganizzazione delle funzioni della svolta a cinque assi e del centro di fresatura è una condizione importante per rispondere rapidamente alla domanda del mercato e sequestrare il mercato e la modularità strutturale è la base per la rapida riorganizzazione delle funzioni delle cinque- Centro di svolta e fresatura dell'asse. Molti prodotti di alcuni produttori tecnologicamente avanzati hanno realizzato una progettazione modulare strutturale e stanno lavorando duramente su come realizzare una riorganizzazione rapida della funzione. Ok, tanto per la condivisione di oggi. Maggiori dettagli puoi condividere con: sandy@sczyltd.com

Cari amici, il Natale arriverà presto, vorremmo estenderti i nostri sinceri saluti per le vacanze e i migliori auguri in questo speciale periodo natalizio. Ti auguro un felice anno nuovo . Possa tutti voi essere benedetti con felicità e salute. Grazie mille per la tua fiducia e supporto per noi. Siamo sempre pronti ad aiutarti per eventuali progetti adatti. A proposito, anche la nostra vacanza CNY arriverà anche il prossimo mese che sarà avviata dal 17 gennaio al 31 gennaio, quindi vorremmo ricordarti che se hai qualche progetto urgente, ti aiuta a informarci in anticipo Caso qualsiasi ritardo per la produzione. Sczy Ltd è specializzata nella personalizzazione di parti non standard mediante parti di fusione, parti di lavorazione a CNC e parti di fusione di cera persa.

Le parti di fusione in acciaio hanno spesso vari difetti di fusione come vesciche, pori, crepe, porosità di restringimento, cavità e inclusioni di restringimento e il controllo della produzione è difficile, specialmente per le getti d'acciaio in lega di sabbia. Il punto di fusione dell'acciaio fuso è alto, l'acciaio fuso è facile da ossidare, la fluidità dell'acciaio fuso è scarsa e il restringimento è grande. Il tasso di restringimento del volume è del 10-14%e il tasso di restringimento lineare è dell'1,8-2,5%. Al fine di prevenire difetti come sottocastro, chiusura a freddo, cavità di restringimento e porosità di restringimento, crepe e sabbia che si attaccano in getti d'acciaio, devono essere adottate misure tecnologiche più complicate. 1. A causa della scarsa fluidità dell'acciaio fuso, al fine di prevenire la chiusura a freddo e il versamento insufficiente di getti d'acciaio, lo spessore della parete delle getti d'acciaio non dovrebbe essere inferiore a 8 mm; La struttura del sistema di versamento dovrebbe essere il più semplice possibile; è necessario utilizzare la fusione a secco o la fusione a caldo; La temperatura è generalmente 1520 ° ~ 1600 ° C, poiché la temperatura di versamento è alta, il surriscaldamento dell'acciaio fuso è grande e il tempo per mantenere lo stato liquido è lungo e la fluidità può essere migliorata. Tuttavia, se la temperatura di versamento è troppo alta, causerà difetti come cereali grossolani, crepe calde, pori e attacco di sabbia. Quindi, per la fusione generale piccola, a parete sottile e di forma complessa, la sua temperatura di versamento è circa il punto di fusione dell'acciaio + 150 ℃; Per un grande casting a parete spessa, la sua temperatura di versamento dovrebbe essere di circa 100 ℃ superiore al suo punto di fusione. 2. A causa del grande restringimento dell'acciaio di colata, al fine di prevenire le cavità di restringimento e i difetti di restringimento in getti, misure come riser, refrigeratori e sussidi sono utilizzate principalmente nel processo di fusione per ottenere una solidificazione sequenziale. 3. Al fine di prevenire la cavità di restringimento, la porosità del restringimento, la porosità e i difetti delle crepe nelle getti d'acciaio, lo spessore della parete dovrebbe essere uniforme, angoli affilati e le strutture ad angolo retto dovrebbero essere evitate Aggiunto al nucleo e utilizzare nuclei cavi e nuclei di sabbia per migliorare la concessione e la permeabilità all'aria di stampi o nuclei di sabbia. 4. Il punto di fusione dell'acciaio di fusione è elevato e la temperatura di versamento è di conseguenza alta. L'acciaio fuso interagisce con il materiale dello stampo ad alta temperatura ed è molto facile produrre difetti di sabbia appiccicosi. Pertanto, la sabbia di quarzo artificiale con elevata refrattarietà dovrebbe essere usata come stampo di fusione e il rivestimento in polvere di quarzo o polvere di sabbia di zirconio deve essere spazzolato sulla superficie dello stampo di fusione. Al fine di ridurre la fonte di gas, migliorare la fluidità dell'acciaio fuso e la resistenza dello stampo, la maggior parte della fusione di acciaio è lanciata in stampi asciutti o ad asciugatura, come stampi a sabbia in quarzo in vetro d'acqua induriti dalla CO2.

I seguenti passaggi sono ciò che seguiamo per produrre parti di investimento con geometrie complesse e dettagli complessi. 1. Creare il modello di cera: uno schema che replica la geometria della parte finita viene realizzato utilizzando uno dei due metodi principali: A. Costruisci un dado a iniezione di cera B. Modello di stampa 3D I. Se verrà utilizzata una matrice di iniezione di cera, il primo passo prevede la progettazione e la costruzione di una matrice di metallo in alluminio. Questo dado crea una replica di cera della parte desiderata iniettando cera fusa sotto l'alta pressione nella cavità. Il dado può essere realizzato come un semplice strumento manuale di cavità o uno strumento automatico multi-cavità complesso a seconda dei requisiti di volume. Ii. Se verrà utilizzato un motivo stampato in 3D, un modello CAD che contiene la geometria della parte viene inviato a una stampante e la parte viene stampata. 2. Assemblaggio di cera: successivamente, i motivi di cera vengono assemblati sui corridori e in un albero finito che è pronto per essere immerso. 3. Rivestimento di liquami: l'assemblaggio viene quindi immerso in una sospensione di ceramica di alta qualità per costruire un guscio di ceramica attorno all'albero della cera. 4. Stucco: dopo che il rivestimento del liquame è stato eseguito, le particelle di sabbia vengono lasciate cadere sulla superficie del gruppo albero umido. Questo aiuta ad addensare e rafforzare lo strato di rivestimento sulla superficie dell'assemblaggio della cera. 5. Ripetere i passaggi 5 e 6: ripetere i passaggi 5 e 6 fino a quando il gruppo raggiunge lo spessore del guscio desiderato. Il gruppo è quindi lasciato impostare e asciugare. 6. Dewaxing: la cera all'interno del guscio di nuova costruzione viene ora rimossa. La dewax viene eseguita utilizzando un'autoclave o un forno antincendio flash. 7. Casting: ora il metallo fuso desiderato viene versato nella cavità dello stampo preriscaldato. 8. Raffreddamento: lo stampo si trova quindi per consentire al metallo fuso di raffreddare e solidificare che diventa quindi la fusione finale. 9. Rimozione del guscio: il materiale del guscio viene quindi rimosso attraverso i processi knockout del martello, vibrazione e sabbiatura a grana in acciaio. 10. Taglia: le parti finite vengono quindi tagliate dal sistema di gating e corridore. 11. Finitura: vengono quindi impiegate varie tecniche di finitura tra cui macinazione, sabbiatura e rivestimento per raggiungere la superficie finale necessaria. 12. Test: una volta eseguite le operazioni di finitura, le parti vengono ispezionate per i difetti di superficie e sottosuperfici. L'ispezione penetrante visiva e fluorescente viene eseguita per le superfici e la radiografia viene utilizzata per l'identificazione del difetto della sottosufficiente.

Sczy Ltd è specializzata nella fusione di cera perduta per materiali diversi, normalmente facciamo fusione in acciaio inossidabile, fusione di acciaio al carbonio, fusione di ottoni e altre speciali fusione in lega, ecc. Per il casting di cera perduto, lo chiamiamo anche casting per gli investimenti, che è un processo di produzione nell'antica Cina. Nei tempi moderni, è ancora il metodo utilizzato per far emergere i migliori dettagli nella lavorazione metallica. Tali prodotti sono spesso difficili da produrre a causa del loro design ingombrante. Il metodo della cera perduta consente a qualsiasi metallo di riprodurre completamente e fedelmente il suo motivo in cera. Pertanto, questo metodo è ancora ampiamente utilizzato in campi come scultura, elaborazione dei gioielli, odontoiatria e restauro industriale. Il più grande vantaggio della fusione di precisione della fusione degli investimenti è che a causa della precisione dimensionale e della finitura superficiale dei getti di investimento, il lavoro di lavorazione può essere ridotto e solo una piccola quantità di indennità di lavorazione può essere lasciata su parti con requisiti più elevati e persino alcune getti Viene lasciato solo l'indennità di macinazione e lucidatura e può essere utilizzato senza lavorare. Si può vedere che il metodo di fusione degli investimenti può risparmiare un sacco di attrezzature per macchine utensili ed elaborare le ore di uomo e può risparmiare notevolmente le materie prime in metallo. Un altro vantaggio del metodo di fusione degli investimenti è che può accusare fusioni complesse di varie leghe, in particolare getti in lega ad alta temperatura. Ad esempio, le lame di motori a reazione, il cui profilo aerodinamico e cavità interna per il raffreddamento, difficilmente possono essere formate dalla tecnologia di elaborazione meccanica. La produzione mediante tecnologia di fusione degli investimenti può non solo raggiungere la produzione di massa, ma anche garantire la coerenza dei getti ed evitare la concentrazione di stress delle linee di coltelli residue dopo la lavorazione. Il nostro paese ha iniziato ad applicare un casting di investimenti alla produzione industriale negli anni '50 e '60. Da allora, questa tecnologia di fusione di precisione avanzata è stata notevolmente sviluppata ed è stata ampiamente utilizzata in settori manifatturieri come aviazione, automobili, macchine utensili, navi, motori a combustione interna, turbine a gas, strumenti di telecomunicazione, armi, attrezzature mediche e coltelli come così come alcune arti e mestieri.

La fusione di precisione in acciaio inossidabile include principalmente lo spessore della parete, la forma e il peso delle getti. Sai quali sono i metodi di processo della fusione di precisione in acciaio inossidabile? 1. Le caratteristiche della fusione di precisione della sabbia, a causa delle condizioni favorevoli come il nucleo di sabbia interno, il modello a blocchi allentati, lo stampo di gassificazione e altre tecniche speciali di stampaggio, possono produrre getti con forme strutturali complesse. 2. Le caratteristiche della fusione di precisione degli investimenti possono lanciare getti metallici con forme estremamente complesse e la sua complessità è difficile da raggiungere con qualsiasi altro metodo. Sebbene la forma dello stampo di investimento che può essere prodotta da un tipo pressante sia relativamente semplice. 3. Le caratteristiche del fusione di precisione della pressione. Poiché il metallo fuso viene riempito nello stampo ad alta velocità e alta pressione nella fusione di pressione, possono essere lanciati getti con forme complesse e pareti sottili. Molti getti che non possono essere prodotti dalla fusione di gravità (sabbia, metallo), la maggior parte può essere est-est. 4. Le caratteristiche della fusione di precisione della muffa metallica, la gamma di pesi delle getti di fusione di stampi metallici è generalmente 0,1-135 kg e alcuni possono raggiungere 225 kg. Poiché la cavità dello stampo metallico è realizzata mediante lavorazione, la forma strutturale della fusione non può essere molto complicata e dovrebbe essere presa in considerazione la possibilità di eliminare la fusione dallo stampo. Quando tutti noi siamo lanci di precisione in acciaio inossidabile, possiamo operare secondo i metodi di processo di cui sopra. Il modo corretto di utilizzare la fusione di precisione in acciaio inossidabile è ciò di cui tutti abbiamo bisogno.

1. Le getti in acciaio inossidabile hanno una buona resistenza all'usura e funzione di assorbimento degli ammortizzatori, perché la grafite in ghisa è buona per la lubrificazione e lo stoccaggio dell'olio, quindi ha una buona resistenza all'usura. Anche a causa della presenza di grafite, Grey Ghisa ha migliori proprietà di smorzamento rispetto all'acciaio. La società ha introdotto che i getti in acciaio inossidabile hanno buone prestazioni di processo. Poiché la ghisa grigia ha un alto contenuto di carbonio ed è vicino alla composizione eutettica, ha un punto di fusione relativamente basso, una buona fluidità e un piccolo tasso di restringimento, quindi è adatto per la struttura complessa di fusione o getti a parete sottile. 2. Poiché la grafite semplifica la formazione di trucioli durante il taglio, la lavorazione della ghisa grigia è migliore di quella dell'acciaio. La fusione di precisione è un processo in cui i metalli vengono calpestati in liquidi che soddisfano determinati requisiti e versati in stampi, raffreddati e solidificati e puliti per ottenere getti con forme, dimensioni e proprietà predeterminate. 3. Dopo la forgiata, le parti di forgiatura in acciaio inossidabile possono migliorare la sua struttura e le proprietà meccaniche. Dopo che la struttura della fusione è stata trasformata e deformata termicamente dalla forgiatura, a causa della deformazione e della ricristallizzazione dell'acciaio inossidabile, i dendriti grossolani e i grani colonnari diventano strutture di ricristallizzazione equiaxi con grani sottili, in modo che gli ingeni originali nelle seregazioni ingot originali in acciaio , Porosità, pori, inclusioni di scorie, ecc. Sono compattate e saldate e la struttura diventa più stretta, il che migliora la plasticità e le proprietà meccaniche del metallo. 4. Le proprietà meccaniche delle getti in acciaio inossidabile sono inferiori a quelle dei forgiamenti dello stesso materiale. Tuttavia, il processo di forgiatura può garantire la continuità della struttura in fibra metallica, in modo che la struttura della fibra della forgiatura sia coerente con la forma della forgiatura, il che può garantire che le parti abbiano buone proprietà meccaniche e prolungano la durata del servizio. Vengono utilizzate forgiature per mafili di precisione, estrusione a freddo, estrusione calda e altri processi. I forgiamenti prodotti non sono eguali dai getti. 5. Il casting di precisione è un metodo di formazione vuota relativamente economica e può mostrare la sua efficienza economica per parti con forme complesse. Come blocchi di cilindri e testate di motori automobilistici, eliche di navi e squisite opere d'arte. Alcune parti difficili da tagliare, come parti in lega a base di nichel di turbine a gas, non possono essere formate senza fusione. Inoltre, le dimensioni e il peso delle parti del fusione hanno una vasta gamma di adattamenti e i tipi di metallo sono quasi illimitati; Mentre le parti hanno proprietà meccaniche generali, hanno anche proprietà complete come resistenza all'usura, resistenza alla corrosione e assorbimento d'urto. Non è possibile fare rotolamento, saldatura, pugni, ecc. Poiché il blank di casting è quasi formato, lo scopo della lavorazione libera o una piccola quantità di lavorazione riduce il costo e riduce il tempo in una certa misura. Il casting è uno dei processi di base della moderna industria manifatturiera.

I pori sono un fenomeno comune nel processo di produzione di parti di fusione in alluminio, in particolare nel processo di produzione di parti di fusione e metallurgia delle polveri, a causa dei pori residui, del restringimento dei cristalli e altri motivi, un gran numero di micropori, fori di sabbia, crepe, ecc. Sono inevitabilmente formati e la perdita di penetrazione microporosa porterà pericoli nascosti all'uso di macchinari e attrezzature. Anche se viene utilizzato per applicazioni senza requisiti di pressione, la soluzione di elettroplazione dell'elettroplaggio, della pittura e del trattamento superficiale, la soluzione acida, ecc. Può entrare nell'interno della fusione, causando corrosione interna e accorciando la durata delle parti. A causa dell'esistenza di micropori, la superficie viene spruzzata ed elettroplata. Bolle o dossi. Tuttavia, la demolizione di getti in lega di alluminio attraverso l'impregnazione è quasi zero, il che consente di risparmiare notevolmente i costi e fa pieno uso di risorse limitate e i prodotti fabbricati sono più in linea con gli standard. Lo scopo e la funzione dell'impregnazione di parti di fusione in alluminio sono evidenti. Da un lato, attraverso tale trattamento, i getti di alluminio possono essere dotati di resistenza alla pressione, sigillatura e resistenza alla corrosione. O micropori non comunicanti, che possono prevenire la corrosione interna. D'altra parte, può essere usato come pretrattamento per il trattamento sintetico, riempiendo la cucitura incassata, prevenendo scolorimento, corrosione, peeling ed espansione; Migliorare le prestazioni di taglio e il liquido impregnante riempito all'interno del metallo può fungere da lubrificante per prolungare la vita dello strumento esteso e ridurre i costi di lavorazione. Allo stesso tempo, aiuta anche a migliorare la forza fisica e l'isolamento dei getti di investimento in lega di alluminio. Il liquido impregnante riempie e blocca le lacune interne dei micropori, riduce la resistenza fisica e può rendere il design del prodotto più sottile; Collegare la cavità interna può migliorare la protezione. Il valore di resistenza efficace.

La posizione della fusione metallica nello stampo durante il versamento influisce sulla qualità, l'accuratezza dimensionale e la difficoltà del processo di stampaggio. Principio di selezione della posizione di versamento per Casting di precisione: 1. L'importante superficie di elaborazione o la superficie di elaborazione principale della fusione di precisione è rivolta verso il basso o sul lato: quando si versano, il gas, le scorie e la sabbia nello stampo di fusione galleggiano nel metallo fuso, che può causare pori, inclusioni di scorie , ecc. Per apparire nella parte superiore del casting. Difetti come il trachoma e la possibilità di difetti nella parte inferiore della fusione, la struttura è più densa. La posizione di versamento del letto della macchina dovrebbe rivolta verso il basso la guida guida per garantire la qualità dell'importante superficie di lavoro. I requisiti di qualità della superficie circonferenziale sono relativamente elevati e lo schema di versamento verticale può rendere la superficie circonferenziale sul lato e la qualità è uniforme. 2. Il grande piano del fuso preciso viene versato verso il basso o inclinato: a causa della forte radiazione termica del liquido metallico caldo alla parte superiore dello stampo durante il versamento, lo stampo di sabbia superiore si espanderà e si archerà o addirittura la fessura, causando sabbia inclusioni, fori di sabbia, ecc. Sul piano grande. difetto. I difetti di lancio di produzione del piano grande possono essere evitati con il metodo di lancio del grande piano verso il basso o adottando il metodo di versamento inclinato. 3. La parte a parete sottile delle facce di fusione di precisione verso il basso, si erge lateralmente o è inclina: per evitare che le parti a parete sottile delle getti siano fredde e incapaci di essere versate, la parte a parete sottile con un'area più grande dovrebbe essere posizionato nella parte inferiore della fusione o posizionata sulla parete laterale o sulla posizione inclinata. 4. La parte spessa della fusione di precisione deve essere posizionata sulla parte superiore o sul lato della superficie di pari. Lo scopo principale è facilitare il posizionamento del montante nella parte spessa per l'alimentazione. Il metodo di cui sopra è adatto nelle parti di fusione degli investimenti in metallo di precisione, come la fusione di precisione in acciaio inossidabile, parti di fusione di precison in acciaio al carbonio e parti di fusione di cera perduta in ottone ecc.

Nel processo di produzione di parti di fusione in alluminio, è necessario prevenire efficacemente la generazione di pori. Nel processo di produzione, è necessario adottare misure efficaci per ridurre il più possibile l'umidità delle sue materie prime. Nel processo di elaborazione dei getti in alluminio, è necessario scegliere un ragionevole processo di colata di investimento. Rafforzare efficacemente la sua gestione della qualità di fusione. Tutte le materie prime utilizzate nelle getti in lega di alluminio e gli strumenti necessari per la fusione devono essere attentamente rimossi dalla superficie dell'olio e della ruggine e la qualità della lega nel prodotto e il materiale di ritorno deve anche essere controllato in tempo, E la qualità è scarsa. Il materiale restituito ha scarti metallici rotti e così via. In generale, la superficie metallica non solo condensa la sua acqua, ma interagisce anche efficacemente con il film di ossido di metallo per formare l'acqua di cristallo, e quindi cuoci a bassa temperatura a una certa temperatura, in modo che la sua acqua disciolta e la sua condensa parziale possano essere efficacemente RIMOSSO. d'acqua. La fusione di investimenti in alluminio può facilmente rimuovere la maggior parte dei loro cristalli a 500 gradi. Nel processo di funzionamento, è necessario ridurre il tempo di fusione il più possibile, in modo da ridurre efficacemente la quantità di inalazione della sua lega di alluminio e la fusione dei suoi prodotti. La temperatura non deve essere troppo alta. Poiché maggiore è la temperatura, maggiore sarà il volume di aspirazione, quindi in generale la temperatura non supererà gli 800 gradi. Durante il processo di fusione, deve essere controllato da un dispositivo di misurazione della temperatura e deve essere efficace nel processo di utilizzo. Controlla il suo tempo di deterioramento, maggiore è il tempo di deterioramento, maggiore è la temperatura di deterioramento. La superficie liquida delle getti di investimento in lega di alluminio è protetta da un film di ossido, che può effettivamente impedire al metallo fuso di reagire direttamente con l'umidità nell'acqua atmosferica. In questo modo, il danno e il deterioramento del film di ossido dovrebbero essere evitati il ​​più possibile durante il processo di fusione e fusione.

1. Macchina in lamiera La produzione di stampi in lamiera è veloce ed economico, con tempi di consegna molto brevi. La lamiera può essere una buona alternativa allo stampo di iniezione di plastica per i componenti strutturali interni, in quanto fornisce una maggiore flessibilità all'inizio del processo di progettazione, quando possono verificarsi cambiamenti o la previsione per il prodotto non è chiara. 2. MACCHING CNC Il CNC è una soluzione economica per la lavorazione di parti con forme complesse e tolleranze strette. La lavorazione di precisione CNC può macchiare quasi tutte le forme, purché lo strumento di taglio a rotazione possa accedere al materiale. 3. Turning CNC I processi di svolta CNC includono taglio, rivolta, filettatura, formazione, perforazione, knurling e noioso. Per la lavorazione della superficie delle parti hardware, la svolta è di solito una buona scelta se si desidera avere superfici di cuscinetti di precisione in macchine complesse. 4. EDM La lavorazione del filo-scarica (EDM) è una tecnologia ad alta precisione che può tagliare praticamente qualsiasi materiale conduttivo. Un filo EDM sottile e caricato montato tra due binari meccanici forma un elettrodo, mentre il materiale da tagliare forma l'altro. La scarica elettrica tra i due elettrodi (filo e pezzo) crea scintille che tagliano il materiale. Poiché il filo live non tocca mai il pezzo durante la lavorazione EDM, il processo può essere utilizzato per realizzare parti lavorate molto piccole e di precisione che richiedono un livello di precisione e complessità che non può essere raggiunto con la lavorazione convenzionale.