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2024 est un nœud important dans le développement de notre entreprise. Les 13 dernières années ont également été témoins de notre croissance et de nos progrès. Afin de célébrer le 13e anniversaire du Sczy, de rapprocher l'équipe et d'améliorer la compréhension et la coopération des employés, nous avons soigneusement planifié une activité de groupe unique afin que tout le monde puisse ressentir le pouvoir de l'unité, de la coopération et de la création conjointe du futur . Unir et coopérer pour créer un avenir meilleur Activités de cyclisme des membres sczy Profitez de la nourriture délicieuse au bord du lac Cette activité de groupe vise à raccourcir la distance entre les membres de l'équipe, à améliorer la cohésion de l'équipe, à stimuler le potentiel créatif et à explorer conjointement la direction du développement futur. Au milieu du rire, tous nos employés participant activement et appréciant ce moment spécial qui nous appartient. L'événement de groupe du 13e anniversaire de Sczy est un moment plein de joie, de touche et de relaxant. Assisons-nous à la croissance de l'entreprise ensemble et accueillons ensemble un meilleur avenir! #UnitedCoOperation #CreatEtheFuture # Sczy's13thanniniversary Grâce à tous nos partenaires et à tous pour leur soutien et leur dévouement, passons à un demain plus brillant ensemble! Merci beaucoup!

Le détachement de surface des pièces de coulée d'investissement est causée par une résistance à l'adhésif insuffisante à la surface ou des dommages par les forces externes. Jetons un coup d'œil à deux facteurs clés: la force d'auto-adhésive insuffisante et les dégâts de force externe. Ainsi, quels facteurs sont fortement liés à ces deux facteurs, en particulier comme suit: 1. En termes de viscosité du revêtement pour les pièces moulées, le revêtement est utilisé pour lier les particules de sable, tout en réalisant l'adhésion de deux revêtements et des particules de sable. La faible viscosité du revêtement entraîne une résistance insuffisante du revêtement mince et une viscosité à forte entretien du revêtement, entraînant une mauvaise résistance due au séchage ou au durcissement après le revêtement. La température du revêtement est trop basse, ce qui fait refroidir la couche de revêtement précédente et provoque la chute des fissures de revêtement. 2. En termes de performances de revêtement pour les moulages d'investissement, la poudre, le liant et les additifs non qualifiés provoquent une défaillance de la force; Le temps de préparation du revêtement est trop court et non complètement récupéré; Défaut de normaliser le maintien des revêtements entraînant une défaillance du revêtement ou un revêtement inégal; Mauvaise fluidité des revêtements; L'ajout de nombreuses substances étrangères pour renforcer ou améliorer d'autres problèmes dans le revêtement, entraînant une mauvaise stabilité du revêtement; Les additifs de revêtement peuvent accélérer la détérioration des revêtements en estimant que l'ajout n'est pas quantifié ou standardisé; La préparation des revêtements n'est pas standardisée selon les spécifications, qui est très arbitraire, et les performances de revêtements tels que le rapport poudre / liquide ne sont pas à la hauteur. En fait, la préparation des revêtements est également méticuleuse; Les changements dans l'environnement du revêtement ont un impact significatif sur les performances du revêtement. 3. En termes d'application d'adhésif et de sable, le revêtement est trop mince en raison du temps de contrôle prolongé de la suspension; Temps de contrôle de la suspension courte, mauvaise accumulation de revêtement et séchage; Mauvais ponçage et force de revêtement insuffisante. 4. En termes de séchage de pièces de coulée en métal, le temps de séchage est trop long, trop sec ou trop court; La vitesse et la température du vent de séchage inapproprié. 5. En termes de matériau de sable, le matériau de sable a une teneur élevée en poudre, et pendant le processus de ponçage, la poussière adhère d'abord au revêtement, ce qui le rend trop sec et pauvre pour le ponçage; La taille incorrecte des particules du matériau de sable entraîne une résistance adhésive inadéquate du revêtement. 6. En termes de conception du processus de coulée, une mauvaise déwax provoque une déformation de la coquille de moule de déwax due à l'expansion et au stress, ce qui peut entraîner des fissures et un détachement dans des cas graves; Le processus de chaîne d'arborescence ne convient pas et la force excentrique pendant le processus de fabrication de la coquille provoque la fissuration de la coquille de moule et le revêtement tombe. 7. En termes de structure de composants de coulée d'investissement, la structure du produit est plate et le revêtement se sépare de la surface du moule de cire, provoquant du revêtement bombé ou craquage, conduisant à un détachement sévère. 8. Une fois la coulée déwaxée, il y a trop d'eau résiduelle dans la coquille de moule, qui est directement cuite dans la fournaise, provoquant une vaporisation rapide de l'eau et endommageant le revêtement; Généralement, après la déwax, la coquille de moule doit être stockée pendant une période avant d'être cuite et versée. 9. La cuisson de la coquille de moule de la coulée doit éviter un chauffage rapide pour empêcher la coquille de moule de se détendre rapidement et de provoquer une déformation du revêtement, ce qui peut entraîner des fissures et un détachement dans des cas graves. 10. Y a-t-il une force sur le revêtement pendant le processus de fabrication de coquilles. Le séchage, les vibrations, la collision et d'autres facteurs tels que les machines de ponçage et les seaux de sable flottants peuvent provoquer un détachement de revêtement. La coulée d'investissement (ainsi que le casting de précision et la coulée de cire perdue ) est un projet d'ingénierie très complexe avec de nombreux facteurs d'influence, impliquant divers domaines professionnels. Nous sommes un fabricant fournissant des services de casting d'investissement. Nous espérons que le détachement de surface interne de la coquille de moisissure que nous partageons sera utile aux praticiens de casting d'investissement. Si vous avez des problèmes, veuillez nous envoyer un e-mail. Nous répondrons avec des idées, des analyses ou des solutions basées sur notre expérience de travail. Courriel: boah@sczyltd.com

Avis de vacances de la Journée nationale SCZY Lune lumineuse et étoiles scintillantes et brillantes, vous souhaitant à vous et à votre famille pleine de bonheur et de bonheur. Joyeux Festival de la Mi-Automne.

Solution solide Traitement thermique des pièces moulées en acier inoxydable austénitique La fonction principale du traitement thermique de l'acier inoxydable austénitique est de rendre les carbures précipités à l'état moulé se dissoudre dans la matrice d'austénite de l'acier et d'améliorer la résistance à la corrosion des pièces de moulage en acier inoxydable. Pour les pièces moulées austénitiques en acier inoxydable qui sont sujets à la corrosion intergranulaire et à la corrosion de piqûres, le traitement correct de la solution est très important. Le traitement de la solution solide n'a aucun effet sur les propriétés mécaniques des pièces de coulée en acier inoxydable, mais la température de traitement thermique des moulages en acier inoxydable est trop élevée ou le temps de maintien est trop long, en particulier aux parties à parois minces de la coulée en acier inoxydable, qui, qui Peut provoquer des grains grossiers et réduire les propriétés mécaniques. Paramètres de processus de traitement thermique de la solution solide des pièces moulées en acier inoxydable austénitique comme suivantes; Toutes les connaissances en acier inoxydable doivent savoir, veuillez nous contacter. Personne de contact: Boah Zhou Mobile: +86 189 2921 9550 (WhatsApp) E-mail: boah@sczyltd.com

Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd est l'un des principaux fabricants de services d'usinage CNC de haute qualité. Notre entreprise est spécialisée dans la fourniture de solutions d'usinage de précision pour un large éventail d'industries, notamment l'automobile, l'aérospatiale, le médical, la marine et l'électronique, etc. Nos services d'usinage CNC sont conçus pour répondre aux exigences les plus exigeantes de nos clients. Nous utilisons des équipements de pointe et des logiciels avancés pour nous assurer que nos produits répondent aux normes les plus élevées de qualité et de précision. Notre équipe de techniciens et d'ingénieurs hautement qualifiés possède une vaste expérience dans l'usinage CNC et s'engage à fournir des résultats exceptionnels. Nous offrons une large gamme de services d'usinage CNC, y compris le fraisage, le tournant, le forage et le broyage. Nos machines CNC sont capables de produire des pièces complexes avec des tolérances étroites et des géométries complexes. Nous travaillons avec une variété de matériaux, notamment en aluminium, en laiton, en acier inoxydable, en titane et en plastiques, entre autres. Chez Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd, nous comprenons l'importance de la livraison en temps opportun et des solutions rentables. Nous travaillons en étroite collaboration avec nos clients pour comprendre leurs besoins spécifiques et fournir des solutions personnalisées qui répondent à leurs exigences. Notre engagement envers la qualité, la fiabilité et la satisfaction des clients nous a valu une réputation de partenaire de confiance dans l'industrie de l'usinage CNC. En résumé, Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd est l'un des principaux fournisseurs de services d'usinage CNC. Nous proposons une large gamme de solutions d'usinage de précision pour diverses industries et matériaux. Notre engagement envers la qualité et la satisfaction des clients a fait de nous un partenaire de confiance dans l'industrie de l'usinage CNC.

Le développement du champ de coulée est évident pour tous, et les méthodes de coulée se sont diversifiées. Parmi les nombreuses méthodes de coulée, il y a une coulée à basse pression, ce qui est plus important et présente plus d'avantages. La coulée à basse pression comprend la coulée d'investissement, la coulée de précision, les caissages de cire perdus et la coulée de sable. Mais chacun a ses propres caractéristiques. Il est difficile pour une méthode d'être parfaite, donc le casting à basse pression a également des défauts à certains égards. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd introduira certains avantages et inconvénients de la coulée à basse pression, qui est également utile pour promouvoir l'amélioration des produits. 1. Avantages de la coulée à basse pression On peut voir par la pratique que l'utilisation de moulage à basse pression pour produire des moulages métalliques a un taux d'utilisation très élevé de matières premières. Principalement en raison de sa technologie, il n'y aura pas de coureurs ni d'ésignes. De cette façon, le temps de traitement sera considérablement raccourci et l'efficacité globale de travail sera considérablement améliorée. Encore une fois, la coulée à basse pression est très adaptée à une certaine résistance à l'air élevé, à des produits de haute précision, aux trous de sable et aux pores du produit qui ne peuvent pas être améliorés par d'autres processus de coulée, la coulée à basse pression n'est pas un problème. C'est également dû au processus de production que les moulages métalliques peuvent former une solidification directionnelle, ce qui réduit la possibilité de défauts internes. En raison des points ci-dessus, même si les compétences de l'opérateur ne sont pas très bonnes, il est toujours possible de lancer des produits avec une excellente qualité et des performances. 2. Inconvénients de la coulée à basse pression Dans le processus de coulée à basse pression, bien que les problèmes de la piste et de la colonne montante soient sauvés, la porte est toujours un problème évident et est quelque peu restreinte. De plus, la coulée à basse pression ne convient pas au traitement de masse, car la productivité de ce processus de coulée est relativement médiocre et son cycle de production entier sera relativement long. De plus, les exigences de contrôle élevé pour diverses données rendent difficile la coulée à basse pression. Les candidatures sont restreintes.

1. Le POM, également connu sous le nom de polyoxyméthylène ou delrin, est l'un des matériaux plastiques les plus faciles et les plus couramment utilisés pour l'usinage de précision en plastique. Bien qu'il soit plus facile à traiter que l'ABS, les plastiques d'ingénierie à haute résistance sont légèrement plus chers que les matières premières, ce qui affecte son coût de traitement global. Le POM est connu pour son excellente résistance à l'usure, son faible frottement, sa résistance et sa stabilité dimensionnelle. Ces propriétés des matériaux conduisent à l'utilisation de POM dans diverses applications d'usinage en plastique à usage terminal telles que la production de pièces d'usinage palstiques de roulements d'engrenages, de pièces automobiles, d'électronique grand public, de composants de plomberie, etc. 2. L'ABS est un plastique usiné largement utilisé qui répond aux besoins de nombreuses industries en raison de ses propriétés de matériaux et de ses coûts abordables. L'ABS est l'un des meilleurs plastiques transformables avec un faible coût de matières premières. Ces deux facteurs conduisent au matériau utilisé dans de nombreuses applications prototypes ainsi qu'à certaines applications d'utilisation finale. En termes de performances, l'ABS a une excellente résistance à l'impact, ainsi qu'une bonne température et une bonne résistance aux produits chimiques. La machinabilité élevée de l'ABS se traduit par des pièces avec une finition de surface de haute qualité. Les pièces ABS usinées peuvent également subir un certain nombre de traitements post-traitement, notamment la métallisation de surface, le placage, la liaison et plus encore. 3. Le PMMA également connu sous le nom d'acrylique est un matériau plastique usiné de précision transparent avec une bonne résistance et des propriétés de rigidité. Ce plastique a une bonne transformation et de faibles coûts de matières premières, ce qui en fait un choix idéal pour de nombreux fabricants. En tant que l'un des plastiques les plus couramment utilisés, vous pouvez voir le PMMA presque partout. En raison de sa transparence, les machinistes l'utilisent souvent comme alternative au verre dans les champs d'architecture, de design d'intérieur et de chimie. La mécanique utilise ce matériau résistant aux intempéries lors de la fabrication de panneaux d'affichage et d'autres signes. 4. PA également connu sous le nom de nylon, est un polymère synthétique polyvalent avec des propriétés telles que une bonne résistance mécanique, une absorption de choc et une résistance à l'abrasion. Bien que le coût des matières premières PA soit relativement faible, le taux d'usinage modéré du matériau peut affecter le coût de certains projets, en particulier ceux nécessitant des tolérances étroites et des caractéristiques fines. Il est largement utilisé dans la production de divers composants structurels et comme une alternative moins chère aux composants métalliques. La bonne isolation électrique du matériau et la résistance chimique le rendent également attrayant pour les processeurs en plastique dans de nombreuses industries. 5. Le PC ou le polycarbonate est un matériau thermoplastique transparent à haute résistance et rigidité. La propriété matérielle la plus populaire de PC est généralement son excellente résistance à l'impact. PC a également une bonne machinabilité - ce qui signifie que le matériau est relativement peu coûteux à machine. Cependant, le coût du PC brut (tige ou plaque) est le plus élevé parmi les plastiques usinés par précision. En termes d'application, PC propose une large gamme d'applications dans l'usinage CNC plastique dans l'industrie automobile. Ils l'utilisent pour produire diverses pièces automobiles telles que les tableaux de bord, les pompes et les vannes. Entre autres zones, ils utilisent le matériau plastique pour produire du matériel de protection, des pièces mécaniques internes, des équipements médicaux et plus encore.

Maintenant, je pense que nous avons parlé de nombreuses procédures d'investissement en cas de production de pièces. Aujourd'hui, nous voulons parler des méthodes de versement couramment utilisées dans la production de coulée d'investissement. Êtes vous au courant? 1) Il existe les méthodes suivantes pour la déversement de gravité chaude. Il s'agit de la forme de coulée la plus largement utilisée, c'est-à-dire une fois que la coquille est retirée du four à torréfaction, elle est versée à haute température. À l'heure actuelle, le métal se refroidit lentement dans la coquille de moule et peut remplir le moule avec une fluidité élevée, de sorte que la coulée peut bien reproduire la forme de la cavité et améliorer la précision de la coulée. Cependant, le refroidissement lent de la coulée dans le moule chaud rendra le grain grossier, ce qui réduit les propriétés mécaniques de la coulée. Lors de la coulée des pièces moulées en acier au carbone, la surface de la coulée qui se refroidit lentement est également sujette à l'oxydation et à la décarburisation, réduisant ainsi la dureté de surface, la douceur et la précision dimensionnelle de la coulée. 2) aspiration à vide Mettez la coquille dans la boîte à verser à vide, absorbe le gaz dans la cavité à travers les minuscules pores dans la coquille, afin que le métal liquide puisse mieux remplir la cavité, copier la forme de la cavité, améliorer la précision de la coulée, empêcher l'air trous, verser des défauts insuffisants. Cette loi a été appliquée à l'étranger. 3) la cristallisation sous pression Mettez la coquille dans le réservoir de pression pour verser. Après l'achèvement, fermez le réservoir de pression immédiatement et passez un gaz à haute pression ou un gaz inerte dans le réservoir pour solidifier la coulée sous pression pour augmenter la densité de la coulée. La pression maximale à l'étranger a atteint 150ATM. 4) cristallisation directionnelle (solidification directionnelle) Certaines moulages d'investissement, tels que les lames de turbine, l'acier magnétique, etc., si leur structure cristalline est des cristaux colonnes disposés dans une certaine direction, leurs performances de travail peuvent être beaucoup améliorées, de sorte que la technologie de cristallisation directionnelle de la coulée d'investissement se développe rapidement. Sczy Ltd est l'un des leader professionnel de cette industrie, vous accueillez-vous pour venir chez nous si un projet a besoin de nous pour de l'aide à tout moment.

Notre Sczy Ltd est l'un des principaux fabricants de pièces de coulée d'investissement, nous l'appelons également des pièces de coulée de cire en Chine. Aujourd'hui, nous voulons partager le processus de fabrication du logement du traitement de la coulée de cire perdue. En discutons davantage. Les principales procédures et processus dans le processus de fabrication du logement sont: 1) Dégasation et dégraissement des modules Lorsque vous utilisez des matériaux de moulage à base de cire pour fabriquer des modèles d'investissement, afin d'améliorer la capacité de la peinture à mouiller la surface du module, l'huile sur la surface du module doit être retirée. 2) Appliquer de la peinture et du sable sur le module Avant d'appliquer la peinture, la peinture doit être agité uniformément pour réduire autant que possible la précipitation des matériaux réfractaires dans le seau de peinture, et ajuster la viscosité ou la gravité spécifique de la peinture afin que la peinture puisse bien remplir et mouiller le moule d'investissement. Le module est trempé dans la peinture et secoue de haut en bas pour que la peinture puisse bien mouiller le moule d'investissement et couvrir la surface du module uniformément. Une fois la peinture appliquée, elle peut être poncée. 3) Séchage et durcissement de la coquille Une fois que chaque couche de coquille est enduite, elle doit être séchée et durcie, de sorte que le liant dans le revêtement passe de Sol à la gelée et au gel, et que les matériaux réfractaires sont connectés ensemble. 4) Faire fondre et perdre le moule de la coquille de boîtier Une fois que la coque du moule est complètement durcie, le module doit être fondu à partir de la coquille de moule. Étant donné que le module de moule est généralement fait de matériau de moulage à base de cire, ce processus est également appelé déwax. Selon les différentes méthodes de chauffage, il y en a beaucoup, la méthode de déwax, la méthode de l'eau chaude et la même méthode de vapeur de pression sont plus utilisées. 5) coquille rôtie Si la moulage (remplissage de sable) est nécessaire, avant de tirer, enterrez la coquille démourée dans le sable dans la boîte, puis chargez-la dans la fournaise pour tirer. Si la résistance à haute température de la coquille de moule est élevée et qu'aucune coulée n'est requise, la coquille moulée après démollante peut être directement envoyée au four pour la torréfaction. Lors du tir, augmentez progressivement la température du four, chauffez la coquille à 800-1000 ° C, gardez-la au chaud pendant un certain temps, puis versez-la.

Nous Sczy Ltd a réalisé beaucoup de pièces de traitement de transformation de précision de précision personnalisées. Aujourd'hui, nous allons parler de ce centre d'usinage à cinq axes de virage et de broyage. Différentes opinions et enquête sur ces types de pièces d'usinage CNC de précision, n'hésitez pas à contacter avec nous. Le centre d'usinage composé de tournant à cinq axes a une histoire de près de 20 ans depuis sa création. La technologie a mûri et a été acceptée et reconnue par les utilisateurs au pays et à l'étranger. Du point de vue de la tendance, il se développe principalement dans les directions suivantes: 1. Plage de processus plus élevée: En ajoutant des modules de fonction spéciaux, plus d'intégration de processus peut être réalisée. Par exemple, le traitement des engrenages, le traitement interne et externe, le traitement des trous profonds, le traitement des cavité, la trempe laser, la mesure en ligne et d'autres fonctions sont intégrés dans le centre de virage et de fraisage pour vraiment terminer le traitement complet de toutes les pièces complexes. 2. Efficacité plus élevée: En configurant des fonctions telles que les têtes à double puissance, les broches doubles et les tourelles doubles, il peut réaliser un traitement simultané à plusieurs outils et améliorer l'efficacité de traitement. 3. À grande échelle: Étant donné que les grandes pièces sont généralement des pièces avec des structures complexes, de nombreuses pièces et processus qui nécessitent un traitement, et une installation et un positionnement longs Processus et traitement multi-processus. Réglages de réinstallation multiples et temps de serrage, il est donc avantageux d'utiliser un centre de virage pour l'usinage combiné. Par conséquent, le centre d'usinage des composé à cinq axes actuel à cinq axes se développe vers une grande échelle. Par exemple, la série HTM125 à cinq axes et le centre de fraisage de la machine Shenyang a un diamètre rotatif de 1250 mm et une longueur de traitement de 10000 mm, ce qui est très adapté au virage et au broyeur de vitesses de chantier moteur diesel marine. 4. La modularisation structurelle et les fonctions peuvent être rapidement réorganisées: La réorganisation rapide des fonctions du centre de virage et de fraisage à cinq axes est une condition importante pour qu'elle réponde rapidement à la demande du marché et saisit le marché, et la modularité structurelle est la base de la réorganisation rapide des fonctions des cinq- Axe tournant et frappeur du centre. De nombreux produits de certains fabricants technologiquement avancés ont obtenu une conception modulaire structurelle et travaillent dur sur la façon de réaliser une réorganisation rapide des fonctions. Ok, tant mieux pour le partage d'aujourd'hui. Plus de détails avec lesquels vous pouvez partager: sandy@sczyltd.com

Chers amis, Noël arrive bientôt, nous aimerions vous proposer nos sincères salutations de vacances et les meilleurs voeux de cette saison de Noël spéciale. Je vous souhaite une bonne année . Que vous ayez tous la chance d'avoir le bonheur et la santé. Merci beaucoup pour votre confiance et votre soutien. Nous sommes toujours prêts à vous aider pour tous les projets appropriés. Soit dit en passant, nos vacances CNY arrivera également bientôt le mois prochain, qui sera lancée du 17 janvier au 31 janvier. cas tout retard de production. Sczy Ltd est spécialisé dans la personnalisation des pièces non standard par des pièces de moulage, des pièces d'usinage CNC ainsi que des pièces de coulée de cire perdues.

Les pièces de coulée en acier ont souvent divers défauts de coulée tels que les cloques, les pores, les fissures, la porosité de rétrécissement, les cavités et les inclusions de rétrécissement, et le contrôle de la production est difficile, en particulier pour les pièces moulées en acier en alliage coulé de sable. Le point de fusion de l'acier coulé est élevé, l'acier fondu est facile à oxyder, la fluidité de l'acier fondu est médiocre et le retrait est important. Le taux de retrait du volume est de 10 à 14% et le taux de retrait linéaire est de 1,8 à 2,5%. Afin de prévenir les défauts tels que la sous-caisse, la fermeture du froid, la cavité de retrait et la porosité de rétrécissement, les fissures et le collage de sable dans les pièces moulées en acier, des mesures technologiques plus compliquées doivent être prises. 1. En raison de la mauvaise fluidité de l'acier fondu, afin d'éviter la fermeture du froid et la verse vers une coulée en acier insuffisante, l'épaisseur de la paroi des pièces moulées en acier ne doit pas être inférieure à 8 mm; La structure du système de coulée doit être aussi simple que possible; La coulée à sec ou la coulée chaude doivent être utilisées; La température est généralement de 1520 ° ~ 1600 ° C, car la température de versement est élevée, la surchauffe de l'acier fondu est grande et le temps de maintenir l'état liquide est long et la fluidité peut être améliorée. Cependant, si la température de versement est trop élevée, elle provoquera des défauts tels que les grains grossiers, les fissures chaudes, les pores et le sable. Ainsi, pour la coulée générale petite, à parois minces et de forme complexe, sa température de coulée est autour du point de fusion de l'acier + 150 ℃; Pour une coulée à parois épaisses, sa température de versement doit être d'environ 100 ℃ plus élevée que son point de fusion. 2. En raison du grand rétrécissement de l'acier à mouler, afin d'éviter les cavités de retrait et les défauts de rétrécissement dans les pièces moulées, des mesures telles que les colonnes montantes, les refroidisseurs et les subventions sont principalement utilisées dans le processus de moulage pour atteindre une solidification séquentielle. 3 Ajouté au noyau et utilisez des noyaux creux et des noyaux de sable d'huile pour améliorer la concession et la perméabilité de l'air des moules de sable ou des noyaux. 4. Le point de fusion de l'acier de coulée est élevé et la température de versement est en conséquence élevée. L'acier fondu interagit avec le matériau de moule à haute température, et il est très facile de produire des défauts de sable collants. Par conséquent, le sable de quartz artificiel à haute réfractarité doit être utilisé comme moule de coulée, et le revêtement en poudre de quartz ou en poudre de sable de zirconium doit être brossé sur la surface du moule de coulée. Afin de réduire la source de gaz, d'améliorer la fluidité de l'acier fondu et la résistance de la moisissure, la plupart des moules en acier sont coulées dans des moules secs ou à séchage rapide, tels que les moules coulés de sable de quartz en verre d'eau durcis par le CO2.

Les étapes suivantes sont ce que nous suivons pour produire des pièces d'investissement avec des géométries complexes et des détails complexes. 1. Créer un motif de cire: un motif qui reproduit la géométrie de la pièce finie est fabriqué en utilisant l'une des deux méthodes principales: A. Construisez une déduction d'injection de cire B. Modèle d'impression 3D I. Si une dédiction d'injection de cire sera utilisée, la première étape consiste à concevoir et à construire une matrice métallique de l'aluminium. Cette dé crée une réplique de cire de la partie souhaitée en injectant de la cire fondue sous haute pression dans la cavité. La matrice peut être faite comme un simple outil de manuel de cavité ou un outil automatique multi-cavité complexe en fonction des exigences de volume. Ii Si un motif imprimé 3D sera utilisé, un modèle CAO qui contient la géométrie de la pièce est envoyé à une imprimante et la pièce est imprimée. 2. Assemblage de cire: Ensuite, les motifs de cire sont assemblés sur les coureurs et dans un arbre fini qui est prêt à être trempé. 3. revêtement de suspension: L'assemblage est ensuite plongé dans une suspension en céramique de haute qualité pour construire une coquille de céramique autour de l'arbre à cire. 4. Stuccoing: Une fois le revêtement de suspension terminé, des particules de sable sont déposées sur la surface de l'assemblage d'arbres humides. Cela aide à épaissir et à renforcer la couche de revêtement sur la surface de l'assemblage de la cire. 5. Répétez les étapes 5 et 6: Répétez les étapes 5 et 6 jusqu'à ce que l'assemblage atteigne l'épaisseur de la coquille souhaitée. L'assemblage est ensuite autorisé à se régler et à sécher. 6. Dewaxing: La cire à l'intérieur de la coque nouvellement construite est maintenant retirée. La déwax est effectuée à l'aide d'une fournaise de feu à vapeur ou de feux de feu à vapeur. 7. Coulage: Maintenant, le métal fondu souhaité est versé dans la cavité de moisissure préchauffée. 8. Refroidissement: Le moule se trouve ensuite pour permettre au métal fondu de refroidir et de se solidifier qui devient ensuite la coulée finale. 9. Élimination de la coquille: Le matériau de la coque est ensuite retiré par les procédés Knockout, vibration et grabuation en acier. 10. Coupez: les pièces finies sont ensuite exemptes du système de déclenchement et de coureur. 11. Finition: Diverses techniques de finition sont ensuite utilisées, notamment le broyage, le dynamitage de sable et le revêtement pour atteindre la surface finale nécessaire. 12. Test: une fois les opérations de finition terminées, les pièces sont inspectées pour les défauts de surface et de sous-surface. L'inspection visuelle et fluorescente du pénétrant est effectuée pour les surfaces et les rayons X sont utilisés pour l'identification des défauts de sous-surface.

Sczy Ltd est spécialisé dans la coulée de cire perdue pour différents matériaux, normalement nous faisons une coulée en acier inoxydable, une coulée en acier en carbone, une coulée en laiton, ainsi que d'autres coulée en alliage spécial, etc. Pour la coulée de cire perdue, nous l'appelons également Casting d'investissement, qui est un processus de production dans la Chine ancienne. Dans les temps modernes, c'est toujours la méthode utilisée pour faire ressortir les meilleurs détails du métal. Ces produits sont souvent difficiles à fabriquer en raison de leur conception lourde. La méthode de cire perdue permet à n'importe quel métal de reproduire complètement et fidèlement son motif de cire. Par conséquent, cette méthode est encore largement utilisée dans des domaines tels que la sculpture, la transformation des bijoux, la dentisterie et la restauration industrielle. Le plus grand avantage de la coulée de provision de coulée d'investissement est qu'en raison de la précision dimensionnelle et de la finition de surface des moulages d'investissement, les travaux d'usinage peuvent être réduits, et seule une petite quantité d'administration d'usinage peut être laissée sur des pièces avec des exigences plus élevées, et même certaines moulages Il ne reste plus que l'allocation de meulage et de polissage, et elle peut être utilisée sans usinage. On peut voir que la méthode de la coulée d'investissement peut économiser beaucoup d'équipements de machines-outils et traiter les heures d'homme, et peut économiser considérablement les matières premières en métal. Un autre avantage de la méthode de casting d'investissement est qu'il peut prolonger des moulages complexes de précision de divers alliages, en particulier des moulages en alliages à haute température. Par exemple, les lames des moteurs à réaction, dont le contour rationalisé et la cavité intérieure pour le refroidissement, peuvent difficilement être formés par la technologie de traitement mécanique. La production de technologies de coulée d'investissement peut non seulement atteindre la production de masse, mais également assurer la cohérence des pièces moulées et éviter la concentration de stress des lignes de couteau résiduelles après l'usinage. Notre pays a commencé à appliquer le casting d'investissement à la production industrielle dans les années 1950 et 1960. Depuis lors, cette technologie avancée de coulée de précision a été considérablement développée et a été largement utilisée dans des industries manufacturières telles que l'aviation, les automobiles, les machines-outils, les navires, les moteurs à combustion interne, les turbines à gaz, les instruments de télécommunication, les armes, l'équipement médical et les couteaux comme ainsi que des arts et de l'artisanat.

La coulée de précision en acier inoxydable comprend principalement l'épaisseur de la paroi, la forme et le poids des pièces moulées. Savez-vous quelles sont les méthodes de processus de coulée de précision en acier inoxydable? 1. Les caractéristiques de la coulée de précision de sable, en raison des conditions favorables telles que le noyau de sable interne, le modèle de bloc lâche, le moule à gazéification et d'autres techniques de moulage spéciales, il peut produire des moulages avec des formes structurelles complexes. 2. Les caractéristiques de la coulée de précision d'investissement peuvent couler des moulages métalliques avec des formes extrêmement complexes, et sa complexité est difficile à réaliser par toute autre méthode. Bien que la forme du moule d'investissement qui peut être produite par un type pressant soit relativement simple. 3. Les caractéristiques de la coulée de précision de pression. Étant donné que le métal fondu est rempli dans le moule à haute vitesse et à haute pression dans la coulée de pression, des moulages avec des formes complexes et des murs minces peuvent être coulés. De nombreuses pièces moulées qui ne peuvent pas être produites par la mouture Gravity (sable, métal), la plupart peuvent être moulées. 4. Les caractéristiques de la coulée de précision des moisissures métalliques, la plage de poids des moulages de moules métalliques est généralement de 0,1 à 135 kg, et certains peuvent atteindre 225 kg. Étant donné que la cavité du moule métallique est fabriquée par usinage, la forme structurelle de la coulée ne peut pas être très compliquée et la possibilité de retirer la coulée du moule doit être prise en compte. Lorsque nous sommes tous un coulage de précision en acier inoxydable, nous pouvons fonctionner en fonction des méthodes de processus ci-dessus. La bonne façon d'utiliser la coulée de précision en acier inoxydable est ce dont nous avons tous besoin.

1. Les moulages en acier inoxydable ont une bonne fonction d'usure et une fonction d'absorption des chocs, car le graphite en fonte est bon pour la lubrification et le stockage d'huile, il a donc une bonne résistance à l'usure. Également en raison de la présence de graphite, la fonte grise a de meilleures propriétés d'amortissement que Steel.Sczy Company a introduit que les moulages en acier inoxydable ont de bonnes performances de processus. Étant donné que la fonte grise a une teneur élevée en carbone et est proche de la composition eutectique, il a un point de fusion relativement faible, une bonne fluidité et un petit taux de retrait, il convient donc à la structure complexe de coulée ou à des pièces moulées à parois minces. 2. Étant donné que le graphite facilite former des copeaux pendant la coupe, la machinabilité de la fonte grise est meilleure que celle de l'acier. La coulée de précision est un processus dans lequel les métaux sont fondues dans des liquides qui répondent à certaines exigences et versés dans des moules, refroidis et solidifiés, et nettoyés pour obtenir des pièces moulées avec des formes, des tailles et des propriétés prédéterminées. 3. Après le forgeage, les pièces de forgeage en acier inoxydable peuvent améliorer sa structure et ses propriétés mécaniques. Une fois la structure de coulée traitée thermiquement et déformé par le forgeage, en raison de la déformation et de la recristallisation de l'acier inoxydable, les dendrites grossières d'origine et les grains en colonnes deviennent des structures de recristallisation équiaxe , la porosité, les pores, les inclusions de scories, etc. sont compactés et soudés, et la structure devient plus serrée, ce qui améliore la plasticité et les propriétés mécaniques du métal. 4. Les propriétés mécaniques des pièces moulées en acier inoxydable sont inférieures à celles des formes du même matériau. Cependant, le processus de forgeage peut assurer la continuité de la structure des fibres métalliques, de sorte que la structure des fibres du forgeage est cohérente avec la forme du forgeage, ce qui peut garantir que les pièces ont de bonnes propriétés mécaniques et prolonger la durée de vie. Le forgeage de la maîtrise de précision, l'extrusion à froid, l'extrusion chaude et d'autres processus sont utilisés. Les pièces forgées produites sont inégalées par les moulages. 5. La coulée de précision est une méthode de formage vide relativement économique, et elle peut montrer son efficacité économique pour les pièces ayant des formes complexes. Tels que les blocs de cylindres et les culasses des moteurs automobiles, des hélices de navire et des œuvres d'art exquises. Certaines parties difficiles à couper, telles que les parties en alliage à base de nickel des turbines à gaz, ne peuvent pas être formées sans moulage. De plus, la taille et le poids des pièces coulées ont une large gamme d'adaptation, et les types de métaux sont presque illimités; Bien que les pièces aient des propriétés mécaniques générales, elles ont également des propriétés complètes telles que la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion et l'absorption des chocs. Le roulement, le soudage, le coup de poing, etc. ne peuvent pas être faits. Parce que le blanc coulé est presque formé, le but de l'usinage gratuit ou une petite quantité d'usinage réduit le coût et réduit le temps dans une certaine mesure. La coulée est l'un des processus de base de l'industrie manufacturière moderne.

Les pores sont un phénomène commun dans le processus de production des pièces de coulée en aluminium, en particulier dans le processus de fabrication des pièces de coulée de mat etc. sont inévitablement formés et la fuite de pénétration microporeuse apportera des dangers cachés à l'utilisation de machines et d'équipements. Même s'il est utilisé pour les applications sans exigences de pression, la solution d'électroplaste, de peinture et de traitement de surface, une solution d'acide, etc. peut entrer à l'intérieur de la coulée, provoquant une corrosion interne et raccourcir la durée de vie des pièces. En raison de l'existence de micropores, la surface est pulvérisée et électropliée. Bulles ou bosses. Cependant, le retrait des moulages en alliage en aluminium par imprégnation est presque nul, ce qui permet de permettre considérablement les coûts et utilise pleinement des ressources limitées, et les produits manufacturés sont plus conformes aux normes. Le but et la fonction d'imprégner les parties de coulée en aluminium sont évidents. D'une part, grâce à un tel traitement, les pièces moulées en aluminium peuvent être dotées d'une résistance à la pression, d'un scellage et d'une résistance à la corrosion. Ou des micropores non communicants, qui peuvent empêcher la corrosion interne. D'un autre côté, il peut être utilisé comme prétraitement pour le traitement synthétique, remplissant la couture encastrée, empêchant la décoloration, la corrosion, le pelage et l'expansion; L'amélioration des performances de coupe et le liquide imprégnant rempli à l'intérieur du métal peuvent agir comme un lubrifiant pour prolonger la durée de vie de l'outil étendu et réduire les coûts d'usinage. Dans le même temps, il contribue également à améliorer la force physique et l'isolation des moulages d'investissement en alliage en aluminium. Le liquide imprégnant remplit et bloque les lacunes internes des micropores, réduit la résistance physique et peut rendre la conception du produit plus mince; Le branchement de la cavité interne peut améliorer la protection. La valeur de résistance effective.

La position de la coulée métallique dans le moule pendant la coulée affecte la qualité, la précision dimensionnelle et la difficulté du processus de moulage. Principe de sélection de la position de versement pour Castings de précision: 1. La surface de traitement importante ou la surface de traitement principale de la coulée de précision est orientée vers le bas ou sur le côté: lors de la verse, le gaz, les scories et le sable dans le moule de coulée flotteront dans le métal fondu, ce qui peut provoquer des pores, des inclusions de scories , etc. pour apparaître dans la partie supérieure de la coulée. Des défauts tels que le trachome et la possibilité de défauts dans la partie inférieure de la coulée, la structure est plus dense. La position de versement du lit de la machine doit faire face au rail de guidage pour assurer la qualité de la surface de travail importante. Les exigences de qualité de la surface circonférentielle sont relativement élevées et le schéma de versement vertical peut faire la surface circonférentielle sur le côté, et la qualité est uniforme. 2. Le grand plan du plâtre précis est versé vers le bas ou incliné: en raison du fort rayonnement thermique du liquide métallique chaud à la partie supérieure du moule pendant la verse, le moule de sable supérieur se dilate et se fissure, provoquant du sable Inclusions, trous de sable, etc. sur le grand avion. défaut. Les défauts de coulée de production du grand plan peuvent être évités par la méthode de coulée du grand plan vers le bas ou d'adopter la méthode de versement inclinée. 3. La partie à parois minces de la coulée de précision se dirige vers le bas, se dresse latéralement ou est inclinée: afin d'empêcher les parties à parois minces des pièces moulées et incapables d'être versées, la partie à parois minces avec une plus grande surface doit être placé à la partie inférieure de la coulée, ou placé sur la paroi latérale ou la position inclinée. 4. La partie épaisse de la coulée de précision doit être placée sur le dessus ou sur le côté de la surface de séparation. Le but principal est de faciliter le placement de la colonne montante dans la partie épaisse pour l'alimentation. La méthode ci-dessus est une utilisation appropriée dans les pièces de coulée d'investissement en métal de pré-métal, telles que la coulée de précision en acier inoxydable, les pièces de coulée de quartier en acier en acier en carbone et pièces de coulée de cire perdue en laiton, etc.

Dans le processus de fabrication de pièces de coulée en aluminium, il est nécessaire d'empêcher efficacement la génération de pores. Dans le processus de fabrication, il est nécessaire de prendre autant que possible les mesures efficaces pour réduire l'humidité de ses matières premières. Dans le processus de traitement des moulages en aluminium, il est nécessaire de choisir un processus de casting d'investissement raisonnable. Renforcer efficacement sa gestion de la qualité de la fusion. Toutes les matières premières utilisées dans les moulages en alliage en aluminium et les outils nécessaires à la fusion doivent être soigneusement retirés de la surface de l'huile et de la rouille, et la qualité de l'alliage du produit et le matériau de retour doit également être contrôlé à temps, Et la qualité est mauvaise. Le matériau retourné a cassé des restes de métal et ainsi de suite. En général, la surface métallique condense non seulement son eau, mais interagit également efficacement avec le film d'oxyde métallique pour former son eau cristalline, puis cuit à basse température à une certaine température, de sorte que son eau dissoute et sa condensation partielle peuvent être efficacement supprimé. de l'eau. La coulée d'investissement en aluminium peut facilement éliminer la plupart de leurs cristaux à 500 degrés. Dans le processus de fonctionnement, il est nécessaire de raccourcir le temps de fusion autant que possible, afin de réduire efficacement la quantité d'inhalation de son alliage d'aluminium et la fusion de ses produits. La température ne doit pas être trop élevée. Parce que plus la température est élevée, plus le volume d'aspiration sera élevé, donc en général, la température ne dépassera pas 800 degrés. Pendant le processus de fusion, il doit être contrôlé par un dispositif de mesure de la température, et il doit être efficace dans le processus d'utilisation. Contrôler son temps de détérioration, plus le temps de détérioration est long, plus la température de détérioration est élevée. La surface liquide des moulages d'investissement en alliage en aluminium est protégée par un film d'oxyde, qui peut effectivement empêcher le métal fondu de réagir directement avec l'humidité dans l'eau atmosphérique. De cette façon, les dommages et la détérioration du film d'oxyde doivent être évités autant que possible pendant le processus de fusion et de coulée.

1. Usinage en tôle La fabrication de moisissures en tôle est rapide et bon marché, avec des délais de livraison très courts. La tôle peut être une bonne alternative au moule d'injection plastique pour les composants structurels internes, car il offre une plus grande flexibilité au début du processus de conception, lorsque des modifications peuvent encore se produire ou que les prévisions du produit ne sont pas claires. 2. Usinage CNC Le CNC est une solution rentable pour l'usinage des pièces avec des formes complexes et des tolérances étroites. L'usinage de précision CNC peut machine presque n'importe quelle forme, tant que l'outil de coupe rotatif peut accéder au matériau. 3. CNC tournant Les processus de rotation CNC incluent la coupe, le visage, le filetage, la formation, le forage, la molette et l'ennui. Pour l'usinage de surface des pièces matérielles, le virage est généralement un bon choix si vous voulez avoir des surfaces de palier de précision dans des machines complexes. 4. EDM L'usinage par décharge (EDM) est une technologie de haute précision qui peut couper pratiquement n'importe quel matériau conducteur. Un fil EDM mince et chargé monté entre deux rails mécaniques forme une électrode, tandis que le matériau coupé forme l'autre. La décharge électrique entre les deux électrodes (fil et pièce) crée des étincelles qui coupent le matériau. Parce que le fil vivant ne touche jamais la pièce pendant l'usinage EDM, le processus peut être utilisé pour fabriquer des pièces usinées très petites et de précision qui nécessitent un niveau de précision et de complexité qui ne peut pas être réalisé avec l'usinage conventionnel.