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2024 es un nodo importante en el desarrollo de nuestra empresa. Los últimos 13 años también han sido testigos de nuestro crecimiento y progreso. Para celebrar el 13 aniversario de SCZY, acercar al equipo y mejorar la comprensión y la cooperación de los empleados, planificamos cuidadosamente una actividad grupal única para que todos puedan sentir el poder de la unidad, la cooperación y la creación conjunta del futuro . Unir y cooperar para crear un futuro mejor Actividades de ciclismo para miembros de SCZY Disfruta de una deliciosa comida en la orilla del lago Esta actividad grupal tiene como objetivo acortar la distancia entre los miembros del equipo, mejorar la cohesión del equipo, estimular el potencial creativo y explorar conjuntamente la dirección del desarrollo futuro. En medio de la risa, todos nuestros empleados participan activamente y disfrutan de este momento especial que nos pertenece. El evento grupal del 13 aniversario de SCZY es un momento lleno de alegría, conmovedor y relajante. ¡Testemos en testigos del crecimiento de la compañía juntos y damos la bienvenida a un futuro mejor juntos! #UnitedCooperation #createTheFuture #sczy's13Tanniversary Gracias a todos nuestros socios y a todos por su apoyo y dedicación, ¡avancemos hacia un mañana más brillante juntos! ¡Gracias un montón!

El desprendimiento de la superficie de las partes de fundición de inversión es causada por una resistencia adhesiva insuficiente en la superficie o daños por fuerzas externas. Echemos un vistazo a dos factores clave: resistencia insuficiente de auto adhesivo y daño de la fuerza externa. Entonces, ¿qué factores están fuertemente relacionados con estos dos factores, específicamente de la siguiente manera: 1. En términos de viscosidad de recubrimiento para las fundiciones, el recubrimiento se usa para unir las partículas de arena, al tiempo que logra la adhesión de dos recubrimientos y partículas de arena. La baja viscosidad del recubrimiento da como resultado una resistencia insuficiente del revestimiento delgado y la alta viscosidad de mantenimiento del recubrimiento, lo que resulta en mala resistencia debido al secado o endurecimiento después del recubrimiento. La temperatura de recubrimiento es demasiado baja, lo que hace que la capa anterior de recubrimiento se enfríe y hace que las grietas de recubrimiento se caigan. 2. En términos de rendimiento de recubrimiento para fundiciones de inversión, el polvo no calificado, la carpeta y los aditivos en sí causan falla de fuerza; El tiempo de preparación de recubrimiento es demasiado corto y no está completamente recuperado; No estandarizar el mantenimiento de recubrimientos que resulta en falla de recubrimiento o recubrimiento desigual; Mala flujo de recubrimientos; Agregar muchas sustancias extrañas para fortalecer o mejorar otros problemas en el recubrimiento, lo que resulta en una estabilidad de poca estabilidad del recubrimiento; Los aditivos de recubrimiento pueden acelerar el deterioro de los recubrimientos al sentir que la adición no está cuantificada o estandarizada; La preparación de recubrimientos no está estandarizada de acuerdo con las especificaciones, que es muy arbitraria, y el rendimiento de recubrimientos como la relación en polvo a líquido no está a la altura. De hecho, la preparación de recubrimientos también es meticulosa; Los cambios en el entorno de recubrimiento tienen un impacto significativo en el rendimiento del recubrimiento. 3. En términos de aplicación adhesiva y de arena, el recubrimiento es demasiado delgado debido al tiempo de control prolongado de la lechada; Tiempo de control de suspensión corta, mala acumulación de recubrimiento y secado; Mal lijado y resistencia a la recubrimiento insuficiente. 4. En términos de secado de piezas de fundición de metal, el tiempo de secado es demasiado largo, demasiado seco o demasiado corto; Velocidad y temperatura de secado inapropiado. 5. En términos de material de arena, el material de arena tiene un alto contenido de polvo, y durante el proceso de lijado, el polvo se adhiere primero al recubrimiento, lo que lo hace demasiado seco y pobre para el lijado; El tamaño de partícula inadecuado del material de arena da como resultado una resistencia adhesiva inadecuada del recubrimiento. 6. En términos de diseño del proceso de fundición, la pobre desembocadura provoca una deformación de la carcasa del molde de despejado debido a la expansión y el estrés, lo que puede provocar grietas y desapego en casos severos; El proceso de cuerda del árbol no es adecuado, y la fuerza excéntrica durante el proceso de fabricación de carcasa hace que la carcasa de la plancha se rompa y el recubrimiento se caiga. 7. En términos de estructura de componentes de fundición de inversión, la estructura del producto es plana y el recubrimiento se separa de la superficie del molde de cera, causando abultamiento o agrietamiento del recubrimiento, lo que lleva a un desprendimiento severo. 8. Después de que la fundición se desplome, hay demasiada agua residual en la cubierta del molde, que se hornea directamente en el horno, causando una rápida vaporización del agua y dañando el recubrimiento; En general, después de la rociamiento, la carcasa del plato debe almacenarse durante un período de tiempo antes de hornear y verter. 9. La cocción de la cubierta del molde de la fundición debe evitar el calentamiento rápido para evitar que la cubierta del molde se expanda rápidamente y cause la deformación del recubrimiento, lo que puede provocar grietas y desprendimiento en casos severos. 10. ¿Hay alguna fuerza sobre el recubrimiento durante el proceso de fabricación de conchas. El secado, la vibración, la colisión y otros factores, como las máquinas de lijado y los cubos de arena flotantes, pueden causar desprendimiento de recubrimiento. El casting de inversión (así como el lanzamiento de precisión conocido y el lanzamiento de cera perdida ) es un proyecto de ingeniería muy complejo con muchos factores influyentes, que involucran varios campos profesionales. Somos un fabricante que brinda servicios de casting de inversión. Esperamos que el desprendimiento de superficie interna del caparazón de molde que compartimos sea útil para los profesionales de la inversión. Si tiene algún problema, envíenos un correo electrónico. Responderemos con ideas, análisis o soluciones basadas en nuestra experiencia laboral. Correo electrónico: boah@sczyltd.com

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Tratamiento térmico de solución sólida de fundiciones de acero inoxidable austenítico La función principal del tratamiento térmico del acero inoxidable austenítico es hacer que los carburos precipiten en el estado de talla como se disuelva en la matriz de austenita del acero y mejorar la resistencia a la corrosión de las partes de fundición de acero inoxidable. Para las fundiciones de acero inoxidable austenítico que son propensos a la corrosión intergranular y la corrosión de la picadura, el tratamiento correcto de la solución es muy importante. El tratamiento de la solución sólida no tiene ningún efecto en las propiedades mecánicas de las piezas de fundición de acero inoxidable, pero la temperatura del tratamiento de calor de las fundiciones de acero inoxidable es demasiado alto o el tiempo de retención es demasiado largo, especialmente en las partes de paredes delgadas de una pequeña fundición de acero inoxidable, que Puede causar granos gruesos y reducir las propiedades mecánicas. Solid Solution Tratamiento térmico Proceso de tratamiento de parámetros de piezas de acero inoxidable austenítica como lo sigue; Cualquier conocimiento de fundición de acero inoxidable debe saber por favor contáctenos. Persona de contacto: Boah Zhou Móvil: +86 189 2921 9550 (WhatsApp) Correo electrónico: boah@sczyltd.com

Shenzhen Sczy Technology Co., LTD es un fabricante líder de servicios de mecanizado CNC de alta calidad. Nuestra compañía se especializa en proporcionar soluciones de mecanizado de precisión para una amplia gama de industrias, incluidas automotriz, aeroespacial, médica, marina y electrónica, etc. Nuestros servicios de mecanizado CNC están diseñados para cumplir con los requisitos más exigentes de nuestros clientes. Utilizamos equipos de última generación y software avanzado para garantizar que nuestros productos cumplan con los más altos estándares de calidad y precisión. Nuestro equipo de técnicos e ingenieros altamente calificados tiene una amplia experiencia en mecanizado CNC y se compromete a ofrecer resultados excepcionales. Ofrecemos una amplia gama de servicios de mecanizado CNC, que incluyen fresado, giro, perforación y molienda. Nuestras máquinas CNC son capaces de producir piezas complejas con tolerancias estrechas y intrincadas geometrías. Trabajamos con una variedad de materiales, como aluminio, latón, acero inoxidable, titanio y plásticos, entre otros. En Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd, entendemos la importancia de la entrega oportuna y las soluciones rentables. Trabajamos en estrecha colaboración con nuestros clientes para comprender sus necesidades específicas y proporcionar soluciones personalizadas que cumplan con sus requisitos. Nuestro compromiso con la calidad, la fiabilidad y la satisfacción del cliente nos han ganado una reputación como socio de confianza en la industria del mecanizado CNC. En resumen, Shenzhen Sczy Technology Co., LTD es un proveedor líder de servicios de mecanizado CNC. Ofrecemos una amplia gama de soluciones de mecanizado de precisión para diversas industrias y materiales. Nuestro compromiso con la calidad y la satisfacción del cliente nos ha convertido en un socio de confianza en la industria del mecanizado CNC.

El desarrollo del campo de casting es obvio para todos, y los métodos de casting se han diversificado. Entre los muchos métodos de fundición, hay una fundición de baja presión, que es más importante y tiene más ventajas. La fundición a baja presión incluye fundición de inversión, fundición de precisión, cemento de cera perdido y fundición de arena. Pero cada uno tiene sus propias características. Es difícil que un método sea perfecto, por lo que la fundición de baja presión también tiene defectos en algunos aspectos. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd introducirá algunas ventajas y desventajas del casting de baja presión, que también es útil para promover la mejora de los productos. 1. Ventajas de la fundición a baja presión Se puede ver a través de la práctica que el uso de fundición a baja presión para producir fundiciones de metal tiene una tasa de utilización muy alta de materias primas. Principalmente debido a su tecnología, no habrá corredores y elevadores. De esta manera, el tiempo de procesamiento se acortará en gran medida y la eficiencia laboral general mejorará enormemente. Una vez más, la fundición a baja presión es muy adecuada para una alta opresión del aire, productos de alta precisión, agujeros de arena y poros del producto que no pueden mejorarse con otros procesos de fundición, la fundición de baja presión no es un problema. También se debe al proceso de producción que las fundiciones de metal pueden formar una solidificación direccional, lo que reduce la posibilidad de defectos internos. Debido a los puntos anteriores, incluso si las habilidades del operador no son muy buenas, todavía es posible lanzar productos con excelente calidad y rendimiento. 2. Desventajas de la fundición a baja presión En el proceso de lanzamiento de baja presión, aunque los problemas del sprue y el elevador se guardan, la puerta sigue siendo un problema obvio y está algo restringido. Además, la fundición a baja presión no es adecuada para el procesamiento de masas, porque la productividad de este proceso de fundición es relativamente pobre y todo su ciclo de producción será relativamente larga. Además, los altos requisitos de control para varios datos dificultan la emisión de baja presión en algunos aspectos. Las solicitudes están restringidas.

1. POM, también conocido como polioximetileno o delrina, es uno de los materiales plásticos más fáciles y más utilizados para el mecanizado de precisión de plástico. Aunque es más fácil de procesar que el ABS, los plásticos de ingeniería de alta resistencia son un poco más caros como materias primas, lo que afecta su costo general de procesamiento. POM es conocido por su excelente resistencia al desgaste, baja fricción, resistencia y estabilidad dimensional. Estas propiedades del material conducen al uso de POM en varias aplicaciones de mecanizado de plástico de uso final, como la producción de partes de mecanizado de palos de rodamientos de engranajes, piezas automotrices, electrónica de consumo, componentes de plomería, etc. 2. El ABS es un plástico mecanizado ampliamente utilizado que satisface las necesidades de muchas industrias debido a sus propiedades de material y costo asequible. El ABS es uno de los mejores plásticos procesables con bajo costo de materia prima. Ambos factores conducen a que el material se use en muchas aplicaciones prototipo, así como algunas aplicaciones de uso final. En términos de rendimiento, el ABS tiene una excelente resistencia al impacto, así como una buena temperatura y resistencia química. La alta maquinabilidad de ABS da como resultado piezas con un acabado superficial de alta calidad. Las piezas de ABS mecanizadas también pueden someterse a una serie de tratamientos posteriores al procesamiento, incluida la metalización de la superficie, el enchapado, la unión y más. 3. PMMA también conocido como acrílico, es un material plástico mecanizado de precisión transparente con buena resistencia y propiedades de rigidez. Este plástico tiene una buena procesabilidad y bajos costos de materia prima, por lo que es una opción ideal para muchos fabricantes. Como uno de los plásticos más utilizados, puede ver PMMA en casi todas partes. Debido a su transparencia, los maquinistas a menudo lo usan como una alternativa al vidrio en los campos de la arquitectura, el diseño de interiores y la química. La mecánica usa este material resistente al clima al hacer vallas publicitarias y otros signos. 4. PA también conocido como nylon, es un polímero sintético versátil con propiedades como buena resistencia mecánica, absorción de choque y resistencia a la abrasión. Si bien el costo de la materia prima de PA es relativamente bajo, la tasa de mecanizado moderada del material puede afectar el costo de algunos proyectos, especialmente aquellos que requieren tolerancias estrictas y características finas. Se usa ampliamente en la producción de varios componentes estructurales y como una alternativa más barata a los componentes metálicos. El buen aislamiento eléctrico y la resistencia química del material también lo hacen atractivo para los procesadores de plásticos en muchas industrias. 5. PC o policarbonato es un material termoplástico transparente con alta resistencia y rigidez. La propiedad material más popular de la PC suele ser su excelente resistencia al impacto. La PC también tiene una buena maquinabilidad, lo que significa que el material es relativamente económico para la máquina. Sin embargo, el costo de la PC cruda (varilla o placa) es el más alto entre los plásticos mecanizados de precisión. En términos de aplicación, PC tiene una amplia gama de aplicaciones en mecanizado de CNC de plástico en la industria automotriz. Lo usan para producir varias piezas automotrices, como paneles, bombas y válvulas. Entre otras áreas, usan el material de plástico para producir equipo de protección, piezas mecánicas internas, equipos médicos y más.

Ahora creo que hemos hablado muchos de los procedimientos de producción de piezas de inversión. Hoy queremos hablar sobre los métodos de vertido comúnmente utilizados en la producción de inversión. ¿Sabes sobre eso? 1) Existen los siguientes métodos para verter la gravedad caliente. Esta es la forma de fundición más ampliamente utilizada, es decir, después de sacar la carcasa del horno de tostado, se vierte a alta temperatura. En este momento, el metal se enfría lentamente en la cubierta del molde y puede llenar el molde con alta fluidez, por lo que la fundición puede replicar la forma de la cavidad y mejorar la precisión de la fundición. Sin embargo, el enfriamiento lento de la fundición en el molde caliente hará que el grano sea grueso, lo que reduce las propiedades mecánicas de la fundición. Al fundir fundiciones de acero al carbono, la superficie de la fundición que se enfría lentamente también es propensa a la oxidación y la descarburización, reduciendo así la dureza de la superficie, la suavidad y la precisión dimensional de la fundición. 2) Succión al vacío vertido Coloque la carcasa en la caja de vertido de vacío, absorbe el gas en la cavidad a través de los pequeños poros en la carcasa, de modo que el metal líquido pueda llenar mejor la cavidad, copiar la forma de la cavidad, mejorar la precisión de la fundición, evitar el aire agujeros, vertiendo defectos insuficientes. Esta ley se ha aplicado en el extranjero. 3) Cristalización bajo presión Coloque la carcasa en el tanque de presión para verter. Después de la finalización, cierre el tanque de presión inmediatamente y pase aire de alta presión o gas inerte al tanque para solidificar la fundición bajo presión para aumentar la densidad de la fundición. La presión máxima en el extranjero ha alcanzado los 150atm. 4) Cristalización direccional (solidificación direccional) Algunas fundiciones de inversión, como cuchillas de turbina, acero magnético, etc., si su estructura cristalina es cristales columnares organizados en una cierta dirección, su rendimiento de trabajo puede mejorarse mucho, por lo que la tecnología de cristalización direccional de fundición de inversión se está desarrollando rápidamente. SCZY LTD es uno de los líderes profesionales en esta industria, le dale bienvenido a que te acompañen si algún proyecto nos necesita ayuda en cualquier momento.

Nuestro SCZY Ltd es uno de los principales fabricantes de piezas de fundición de inversión, también lo llamamos piezas de fundición a cera perdidas en China. Hoy queremos compartir el proceso de fabricación de viviendas del procesamiento de fundición de cera perdida. Discutamos más. Los principales procedimientos y procesos en el proceso de fabricación de viviendas son: 1) Deslizhing y desengrasado de los módulos Al usar materiales de moldeo a base de cera para hacer patrones de inversión, para mejorar la capacidad de la pintura para humedecer la superficie del módulo, se debe eliminar el aceite en la superficie del módulo. 2) Aplicar pintura y arena en el módulo Antes de aplicar la pintura, la pintura debe agitarse de manera uniforme para reducir la precipitación de materiales refractarios en el cubo de pintura tanto como sea posible, y ajustar la viscosidad o la gravedad específica de la pintura para que la pintura pueda llenar y humedecer el molde de inversión. El módulo está empapado en la pintura y se sacude hacia arriba y hacia abajo para que la pintura pueda mojar bien el molde de inversión y cubrir la superficie del módulo de manera uniforme. Después de aplicar la pintura, se puede lijarse. 3) Secado y endurecimiento de la concha Después de recubrir cada capa de carcasa, debe secarse y endurecerse, de modo que el aglutinante en el recubrimiento cambia de SOL a gelatina y gel, y los materiales refractarios se conectan juntos. 4) derretir y perder el molde de la carcasa de la carcasa Después de que la carcasa del molde está completamente endurecida, el módulo debe derretirse de la cubierta del molde. Debido a que el módulo de moho generalmente está hecho de material de moldeo a base de cera, este proceso también se llama desplazamiento. Según los diferentes métodos de calentamiento, hay muchos, el método de despido, el método de agua caliente y el mismo método de vapor a presión se usan más. 5) Concha tostada Si se requiere moldeo (relleno de arena), antes de disparar, entierre la cáscara de demolde en la arena en la caja y luego cárguela en el horno para disparar. Si la resistencia a alta temperatura de la carcasa del conmovimiento es alta y no se requiere fundición, la carcasa moldeada después del desmoldeo se puede enviar directamente al horno para asar. Al disparar, aumente gradualmente la temperatura del horno, calienta la carcasa a 800-1000 ° C, manténgala caliente durante un período de tiempo y luego viertala.

Sczy Ltd ha hecho una gran cantidad de piezas de procesamiento de compuestos de giro de precisión personalizados. Hoy vamos a hablar algo sobre este centro de mecanizado compuesto y giro de cinco ejes. Diferentes opiniones e investigación sobre este tipo de piezas de mecanizado CNC de precisión, no dude en contactar con nosotros. El centro de mecanizado compuesto de miles de ejuntos de giro tiene una historia de casi 20 años desde su creación. La tecnología ha madurado y ha sido aceptada y reconocida por usuarios en el hogar y en el extranjero. Desde el punto de vista de la tendencia, se desarrolla principalmente en las siguientes direcciones: 1. Rango de proceso más alto: Al agregar módulos de funciones especiales, se puede realizar una mayor integración de procesos. Por ejemplo, el procesamiento de engranajes, el procesamiento de molienda interno y externo, el procesamiento de agujeros profundos, el procesamiento de la cavidad, el enfriamiento con láser, la medición en línea y otras funciones se integran en el centro de giro y fresado para completar realmente el procesamiento completo de todas las piezas complejas. 2. mayor eficiencia: Al configurar funciones como cabezales de doble potencia, husillos duales y torretas duales, puede realizar un procesamiento simultáneo múltiple y mejorar la eficiencia del procesamiento. 3. a gran escala: Dado que las grandes piezas suelen ser piezas con estructuras complejas, muchas piezas y procesos que requieren procesamiento, y la instalación y posicionamiento que requiere mucho tiempo, una de las principales ventajas de girar y fresar el procesamiento compuesto es reducir el número de piezas en el proceso de múltiples proceso y procesamiento de procesos múltiples. Ajustes de reinstalación múltiples y tiempos de sujeción, por lo que es ventajoso usar un centro de molino para mecanizado combinado. Por lo tanto, el actual Centro de mecanizado compuesto de cinco ejes de cinco ejes se está desarrollando hacia a gran escala. Por ejemplo, el centro de giro y fresado de cinco ejes de la serie HTM125 de la máquina herramienta Shenyang tiene un diámetro giratorio de 1250 mm y una longitud de procesamiento de 10000 mm, que es muy adecuada para girar y fresar de grandes cigüeñes de motor diesel marino. 4. La modularización y las funciones estructurales se pueden reorganizar rápidamente: La rápida reorganización de las funciones del centro de giro y fresado de los cinco ejes es una condición importante para que responda rápidamente a la demanda del mercado y se apodere del mercado, y la modularidad estructural es la base de la rápida reorganización de las funciones de las cinco- Centro de giro y fresado del eje. Muchos productos de algunos fabricantes tecnológicamente avanzados han logrado un diseño modular estructural y están trabajando duro sobre cómo realizar una reorganización rápida de funciones. Ok, mucho para el intercambio de hoy. Más detalles que puede compartir con: sandy@sczyltd.com

Queridos amigos, la Navidad llegará pronto, nos gustaría extenderle nuestros sinceros saludos navideños y los mejores deseos en esta temporada especial de Navidad. Te deseo un feliz año nuevo . Que todos sean bendecidos con felicidad y salud. Muchas gracias por su confianza y apoyo para nosotros. Siempre estamos listos para ayudarlo para cualquier proyecto adecuado. Por cierto, nuestras vacaciones de CNY también llegarán pronto el próximo mes, que se iniciará del 17 de enero al 13 de enero, por lo que nos gustaría recordarle que si tiene algún proyecto urgente, por favor, ayude a informarnos por adelantado Caso cualquier retraso para la producción. SCZY LTD está especializado en personalización de piezas no estándar mediante piezas de fundición a matrices, piezas de mecanizado CNC y piezas de fundición a cera perdidas.

Las piezas de fundición de acero a menudo tienen varios defectos de fundición, como ampollas, poros, grietas, porosidad de contracción, cavidades de contracción e inclusiones, y el control de producción es difícil, especialmente para las fundiciones de acero de aleación de arena. El punto de fusión del acero fundido es alto, el acero fundido es fácil de oxidar, la fluidez del acero fundido es pobre y la contracción es grande. La tasa de contracción del volumen es del 10-14%, y la tasa de contracción lineal es de 1.8-2.5%. Para prevenir defectos como el invernadero, el cierre en frío, la cavidad de contracción y la porosidad de contracción, las grietas y la adherencia de arena en fundiciones de acero, se deben tomar medidas tecnológicas más complicadas. 1. Debido a la mala fluidez del acero fundido, para evitar el cierre en frío y el vertido insuficiente de las fundiciones de acero, el grosor de la pared de las fundiciones de acero no debe ser inferior a 8 mm; La estructura del sistema de vertido debe ser lo más simple posible; Se debe usar fundición seca o fundición caliente; La temperatura es generalmente de 1520 ° ~ 1600 ° C, porque la temperatura de vertido es alta, el sobrecalentamiento del acero fundido es grande y el tiempo para mantener el estado líquido es larga y la fluidez puede mejorarse. Sin embargo, si la temperatura de vertido es demasiado alta, causará defectos como granos gruesos, grietas calientes, poros y pegado de arena. Entonces, para la fundición general pequeña, de paredes delgadas y de forma compleja, su temperatura de vertido es aproximadamente el punto de fusión del acero + 150 ℃; Para una fundición grande de paredes gruesas, su temperatura de vertido debe ser aproximadamente 100 ℃ más alta que su punto de fusión. 2. Debido a la gran contracción del acero de fundición, para evitar cavidades de contracción y defectos de contracción en fundiciones, medidas como elevadores, enfriadores y subsidios se usan principalmente en el proceso de fundición para lograr una solidificación secuencial. 3. Para evitar la cavidad de contracción, la porosidad de contracción, la porosidad y los defectos de la grieta en las fundiciones de acero, el grosor de la pared debe ser uniforme, se deben evitar las estructuras de ángulo derecho y las estructuras de ángulo derecho, se debe agregar aserrín a la arena de fundición, Coca-Cola agregado al núcleo y use núcleos huecos y núcleos de arena de aceite para mejorar la concesión y la permeabilidad al aire de los moldes o núcleos de arena. 4. El punto de fusión del acero de fundición es alto, y la temperatura de vertido es correspondientemente alta. El acero fundido interactúa con el material del moho a alta temperatura, y es muy fácil producir defectos de arena pegajosa. Por lo tanto, se debe usar arena de cuarzo artificial con alta refractoridad como molde de fundición, y el recubrimiento hecho de polvo de cuarzo o polvo de arena de circonio debe cepillarse en la superficie del molde de fundición. Para reducir la fuente de gas, mejorar la fluidez del acero fundido y la resistencia del molde, la mayoría de la fundición de acero se funden en moldes secos o de secado rápido, como moldes de arena de cuarzo de vidrio de agua endurecidos por CO2.

Los siguientes pasos son lo que seguimos para producir piezas de inversión con geometrías complejas y detalles intrincados. 1. Crear patrón de cera: un patrón que replica la geometría de la parte terminada se realiza utilizando uno de los dos métodos principales: A. Construya un dado de inyección de cera B. Patrón de impresión 3D I. Si se utilizará un dado de inyección de cera, el primer paso implica diseñar y construir un dado de metal de aluminio. Este dado crea una réplica de cera de la parte deseada al inyectar cera derretida bajo alta presión en la cavidad. El dado se puede hacer como una herramienta manual de cavidad simple o una herramienta automática compleja de múltiples cavidades dependiendo de los requisitos de volumen. II. Si se utilizará un patrón impreso en 3D, se envía un modelo CAD que contiene la geometría de la pieza a una impresora y la pieza se imprime. 2. Asamblea de cera: a continuación, los patrones de cera se ensamblan en los corredores y en un árbol terminado que está listo para ser sumergido. 3. Cubra de suspensión: el ensamblaje se sumerge en una lechada de cerámica de alto grado para construir una cáscara de cerámica alrededor del árbol de cera. 4. Estuco: después de que se realiza el recubrimiento de la suspensión, las partículas de arena se dejan caer sobre la superficie del conjunto del árbol húmedo. Esto ayuda a espesar y fortalecer la capa de recubrimiento en la superficie del ensamblaje de cera. 5. Repita los pasos 5 y 6: repita los pasos 5 y 6 hasta que el ensamblaje logre el grosor de la carcasa deseado. Luego se deja que el ensamblaje se ajuste y se seque. 6. Rociamiento: ahora se elimina la cera dentro de la carcasa recién construida. El despejado se realiza con un autoclave de vapor o horno de fuego flash. 7. Casting: ahora el metal fundido deseado se vierte en la cavidad del molde precalentado. 8. Enfriamiento: el molde se sienta para permitir que el metal fundido se enfríe y se solidifique, que luego se convierte en la fundición final. 9. Desmontaje de la carcasa: el material de la carcasa se elimina a través de procesos de martillo, vibración y explosión de arena de acero. 10. Corte: las piezas terminadas se cortan libres del sistema de activación y corredor. 11. Acabado: luego se emplean varias técnicas de acabado, incluyendo molienda, explosión de arena y recubrimiento para lograr la superficie final necesaria. 12. Pruebas: una vez que se realizan las operaciones de acabado, las piezas se inspeccionan para defectos de superficie y sub-superficie. La inspección de penetrantes visuales y fluorescentes se realiza para las superficies y se emplea rayos X para la identificación de defectos sub-superficie.

SCZY LTD está especializado en la fundición de cera perdida para diferentes materiales, normalmente hacemos fundición de acero inoxidable, fundición de acero al carbono, fundición de latón, así como otros fundidos de aleación especial, etc. Para el casting de cera perdido, también lo llamamos Casting de inversión, que es un proceso de producción en la antigua China. En los tiempos modernos, sigue siendo el método utilizado para sacar los mejores detalles de la carpintería. Tales productos a menudo son difíciles de fabricar debido a su engorroso diseño. El método de cera perdido permite que cualquier metal reproduzca de manera completa y fiel su patrón de cera. Por lo tanto, este método todavía se usa ampliamente en campos como escultura, procesamiento de joyas, odontología y restauración industrial. La mayor ventaja de la fundición de precisión de la inversión es que debido a la alta precisión dimensional y el acabado superficial de las fundiciones de inversión, el trabajo de mecanizado se puede reducir, y solo se puede dejar una pequeña cantidad de asignación de mecanizado en piezas con requisitos más altos, e incluso algunas fundiciones Solo se deja la asignación de molienda y pulido, y se puede usar sin mecanizado. Se puede ver que el método de fundición de inversión puede ahorrar muchos equipos de máquinas herramienta y procesar las horas hombre, y puede ahorrar en gran medida las materias primas de metal. Otra ventaja del método de fundición de inversión es que puede precisión de fundiciones complejas de varias aleaciones, especialmente piezas de aleación de alta temperatura. Por ejemplo, las cuchillas de los motores a reacción, cuyo contorno optimizado y la cavidad interna para el enfriamiento, difícilmente pueden formarse mediante tecnología de procesamiento mecánico. La producción por tecnología de fundición de inversión no solo puede lograr la producción en masa, sino también garantizar la consistencia de las fundiciones y evitar la concentración de estrés de las líneas de cuchillo residuales después del mecanizado. Nuestro país comenzó a aplicar el lanzamiento de inversiones a la producción industrial en las décadas de 1950 y 1960. Desde entonces, esta tecnología de fundición de precisión avanzada se ha desarrollado en gran medida y se ha utilizado ampliamente en industrias manufactureras como aviación, automóviles, máquinas herramientas, barcos, motores de combustión interna, turbinas de gas, instrumentos de telecomunicaciones, armas, equipos médicos y cuchillos como así como algunas artes y artesanías.

La fundición de precisión de acero inoxidable incluye principalmente el grosor de la pared, la forma y el peso de las fundiciones. ¿Sabes cuáles son los métodos de proceso de fundición de precisión de acero inoxidable? 1. Las características de la fundición de precisión de arena, debido a las condiciones favorables como el núcleo de arena interna, el patrón de bloque suelto, el molde de gasificación y otras técnicas especiales de moldeo, puede producir fundiciones con formas estructurales complejas. 2. Las características de la fundición de precisión de inversión pueden lanzar fundiciones de metal con formas extremadamente complejas, y su complejidad es difícil de lograr con cualquier otro método. Aunque la forma del molde de inversión que puede producirse por un tipo de presión es relativamente simple. 3. Las características de la fundición de precisión de presión. Dado que el metal fundido se llena en el molde a alta velocidad y alta presión en la fundición de presión, se pueden fundir fundiciones con formas complejas y paredes delgadas. Muchas fundiciones que no pueden ser producidas por la gravedad (arena, metal) fundición, la mayoría pueden ser fundidas. 4. Las características de la fundición de precisión del moho de metal, el rango de peso de las fundiciones de molde de metal es generalmente 0.1-135 kg, y algunos pueden alcanzar 225 kg. Dado que la cavidad del molde de metal se realiza mediante mecanizado, la forma estructural de la fundición no puede ser muy complicada, y se debe considerar la posibilidad de sacar el molde del molde. Cuando todos somos fundición de precisión de acero inoxidable, podemos operar de acuerdo con los métodos de proceso anteriores. La forma correcta de usar fundición de precisión de acero inoxidable es lo que todos necesitamos.

1. Las fundiciones de acero inoxidable tienen una buena función de resistencia al desgaste y absorción de choque, porque el grafito en el hierro fundido es bueno para la lubricación y el almacenamiento de aceite, por lo que tiene una buena resistencia al desgaste. También debido a la presencia de grafito, el hierro fundido gris tiene mejores propiedades de amortiguación que la compañía de acero. Debido a que el hierro fundido gris tiene un alto contenido de carbono y está cerca de la composición eutéctica, tiene un punto de fusión relativamente bajo, buena fluidez y pequeña tasa de contracción, por lo que es adecuado para fundir estructura compleja o fundiciones de paredes delgadas. 2. Dado que el grafito facilita la formación de chips durante el corte, la maquinabilidad del hierro fundido gris es mejor que la del acero. La fundición de precisión es un proceso en el que los metales se funden en líquidos que cumplen con ciertos requisitos y se vierten en moldes, se enfríen y se solidifican, y se limpian para obtener fundiciones con formas, tamaños y propiedades predeterminadas. 3. Después de forjar, las piezas de forja de acero inoxidable pueden mejorar su estructura y propiedades mecánicas. Después de que la estructura de fundición se procesa térmicamente y se deforma mediante la forja, debido a la deformación y la recristalización del acero inoxidable, las dendritas gruesas y los granos columnares se convierten , porosidad, poros, inclusiones de escoria, etc. se compactan y soldan, y la estructura se vuelve más apretada, lo que mejora la plasticidad y las propiedades mecánicas del metal. 4. Las propiedades mecánicas de las fundiciones de acero inoxidable son más bajas que las de las paradas del mismo material. Sin embargo, el proceso de forjado puede garantizar la continuidad de la estructura de fibra metálica, de modo que la estructura de fibra de la forja sea consistente con la forma de la forja, lo que puede garantizar que las piezas tengan buenas propiedades mecánicas y prolongar la vida útil. Se utilizan fuges de troqueles de precisión, extrusión en frío, extrusión cálida y otros procesos. Las paradas producidas son inigualables por las fundiciones. 5. La fundición de precisión es un método de formación en blanco relativamente económico, y puede mostrar su eficiencia económica para las piezas con formas complejas. Tales como bloques de cilindros y cabezas de cilindro de motores de automóviles, hélices de barcos y obras de arte exquisitas. Algunas partes difíciles de cortar, como las partes de aleación a base de níquel de las turbinas de gas, no se pueden formar sin fundición. Además, el tamaño y el peso de las piezas fundidas tienen una amplia gama de adaptación, y los tipos de metal son casi ilimitados; Si bien las piezas tienen propiedades mecánicas generales, también tienen propiedades integrales como resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y absorción de choque. Rolling, soldadura, golpe, etc. no se puede hacer. Debido a que el blanco de fundición está casi formado, el propósito del mecanizado libre o una pequeña cantidad de mecanizado reduce el costo y reduce el tiempo hasta cierto punto. El casting es uno de los procesos básicos de la industria manufacturera moderna.

Los poros son un fenómeno común en el proceso de producción de piezas de fundición de aluminio, especialmente en el proceso de fabricación de piezas de fundición de troqueles y metalurgia en polvo, debido a los poros residuales, la contracción de cristal y otras razones, una gran cantidad de microporos, agujeros de arena, grietas, grietas, grietas, etc. se forman inevitablemente, y la fuga de penetración microporosa traerá peligros ocultos al uso de maquinaria y equipo. Incluso si se usa para aplicaciones sin requisitos de presión, la solución de electroplatación de la electroplatación, la pintura y el tratamiento de superficie, la solución ácida, etc. Debido a la existencia de microporos, la superficie se rocía y se electrocla. Burbujas o golpes. Sin embargo, el desguace de las fundiciones de aleación de aluminio a través de la impregnación es casi cero, lo que ahorra en gran medida los costos y hace que el uso completo de los recursos limitados, y los productos manufacturados están más en línea con los estándares. El propósito y la función de impregnar piezas de fundición de aluminio son obvios. Por un lado, a través de dicho tratamiento, las fundiciones de aluminio pueden dotarse de resistencia a la presión, sellado y resistencia a la corrosión. O microporos no comunicantes, que pueden evitar la corrosión interna. Por otro lado, se puede usar como pretratamiento para el tratamiento sintético, llenando la costura empotrada, evitando la decoloración, la corrosión, el pelado y la expansión; Mejorar el rendimiento de corte y el líquido impregnante que se llena dentro del metal puede actuar como un lubricante para extender la vida útil de la herramienta extendida y reducir los costos de mecanizado. Al mismo tiempo, también ayuda a mejorar la fuerza física y el aislamiento de las fundiciones de inversión de aleación de aluminio. El líquido impregnante llena y bloquea los espacios internos de los microporos, reduce la resistencia física y puede hacer que el diseño del producto sea más delgado; Conectar la cavidad interna puede mejorar la protección. El valor de resistencia efectivo.

La posición de la fundición de metal en el molde durante el vertido afecta la calidad, la precisión dimensional y la dificultad del proceso de moldeo. Principio de selección de la posición de vertido para Castings de precisión: 1. La superficie de procesamiento importante o la superficie de procesamiento principal de la fundición de precisión está hacia abajo o en el costado: al verter, el gas, la escoria y la arena en el molde de fundición flotarán en el metal fundido, lo que puede causar poros, inclusiones de escoria , etc. para aparecer en la parte superior del casting. Defectos como el tracoma y la posibilidad de defectos en la parte inferior de la fundición, la estructura es más densa. La posición de vertido del lecho de la máquina debe enfrentar el riel guía para garantizar la calidad de la importante superficie de trabajo. Los requisitos de calidad de la superficie circunferencial son relativamente altos, y el esquema de vertido vertical puede hacer la superficie circunferencial en el costado, y la calidad es uniforme. 2. El gran plano de la fundición precisa se vierte hacia abajo o inclinada: debido a la fuerte radiación térmica del líquido de metal caliente a la parte superior del molde durante el vertido, el molde de arena superior se expandirá y arqueará o incluso crack, causando arena inclusiones, agujeros de arena, etc. en el avión grande. defecto. El método puede evitar los defectos de fundición de producción del plano grande para fundir el plano grande hacia abajo o adoptar el método de vertido inclinado. 3. La parte de paredes delgadas de las caras de fundición de precisión hacia abajo, se para hacia los lados o está inclinada: para evitar que las partes delgadas de las fundiciones estén frías y no se puedan verter, la parte de paredes delgadas con un área más grande debe colocarse en la parte inferior del fundición, o colocarse en la pared lateral o posición inclinada. 4. La parte gruesa de la fundición de precisión debe colocarse en la parte superior o en el costado de la superficie de separación. El objetivo principal es facilitar la colocación del elevador en la parte gruesa para la alimentación. El método anterior es el uso adecuado en las piezas de fundición de inversión de metal de precisión, como la fundición de precisión de acero inoxidable, las piezas de fundición de precisos de acero al carbono y latón perdió piezas de fundición de cera, etc.

En el proceso de fabricación de piezas de fundición de aluminio, es necesario prevenir de manera efectiva la generación de poros. En el proceso de fabricación, es necesario tomar medidas efectivas para reducir la humedad de sus materias primas tanto como sea posible. En el proceso de procesamiento de fundiciones de aluminio, es necesario elegir un proceso de fundición de inversión razonable. Fortalecer efectivamente su gestión de calidad de fundición. Todas las materias primas utilizadas en fundiciones de aleación de aluminio y las herramientas necesarias para la fundición deben retirarse cuidadosamente de la superficie del aceite y el óxido, y la calidad de la aleación en el producto y el material de retorno también debe controlarse a tiempo, Y la calidad es pobre. El material devuelto tiene restos de metal rotos, etc. En general, la superficie del metal no solo condensa su agua, sino que también interactúa efectivamente con la película de óxido de metal para formar su agua de cristal, y luego hornea a baja temperatura a cierta temperatura, de modo que su agua disuelta y su condensación parcial pueden ser efectivamente remoto. de agua. La fundición de inversión de aluminio puede eliminar fácilmente la mayoría de sus cristales a 500 grados. En el proceso de operación, es necesario acortar el tiempo de fundición tanto como sea posible, para reducir efectivamente la cantidad de inhalación de su aleación de aluminio y la fundición de sus productos. La temperatura no debe ser demasiado alta. Debido a que cuanto mayor sea la temperatura, mayor será el volumen de succión, por lo que en general, la temperatura no excederá los 800 grados. Durante el proceso de fundición, debe controlarse mediante un dispositivo de medición de temperatura, y debe ser efectivo en el proceso de uso. Controle su tiempo de deterioro, cuanto más tiempo sea el tiempo de deterioro, mayor será la temperatura de deterioro. La superficie líquida de las fundiciones de inversión de aleación de aluminio está protegida por una película de óxido, que puede evitar efectivamente que el metal fundido reaccione directamente con la humedad en el agua atmosférica. De esta manera, el daño y el deterioro de la película de óxido deben evitarse tanto como sea posible durante el proceso de fundición y fundición.

1. Mecanizado de chapa La fabricación de moldes de chapa es rápida y barata, con tiempos de entrega muy cortos. La chapa puede ser una buena alternativa al molde de inyección de plástico para componentes estructurales internos, ya que proporciona una mayor flexibilidad al principio del proceso de diseño, cuando aún pueden ocurrir cambios o el pronóstico del producto no está claro. 2. Mecanizado de CNC CNC es una solución rentable para las piezas de mecanizado con formas complejas y tolerancias estrechas. El mecanizado de precisión CNC puede mecanizar casi cualquier forma, siempre que la herramienta de corte giratoria pueda acceder al material. 3. CNC Turning Los procesos de giro de CNC incluyen cortar, cara, roscarse, formar, perforar, molestar y aburrir. Para el mecanizado de superficie de las piezas de hardware, el giro suele ser una buena opción si desea tener superficies de rodamiento de precisión en máquinas complejas. 4. EDM El mecanizado de descarga de cables (EDM) es una tecnología de alta precisión que puede cortar prácticamente cualquier material conductor. Un alambre EDM delgado y cargado montado entre dos rieles mecánicos forma un electrodo, mientras que el material que se corta forma el otro. La descarga eléctrica entre los dos electrodos (alambre y pieza de trabajo) crea chispas que cortan el material. Debido a que el cable vivo nunca toca la pieza de trabajo durante el mecanizado EDM, el proceso se puede usar para hacer piezas mecanizadas muy pequeñas y de precisión que requieren un nivel de precisión y complejidad que no se puede lograr con el mecanizado convencional.