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2024 ist ein wichtiger Knoten in der Entwicklung unseres Unternehmens. Die letzten 13 Jahre haben auch unser Wachstum und Fortschritt erlebt. Um das 13 -jährige Jubiläum des SCZY zu feiern, bringen wir das Team näher und verbessern die Verständnis und die Zusammenarbeit der Mitarbeiter miteinander . Vereinen und kooperieren, um eine bessere Zukunft zu schaffen SCZy -Mitgliedszyklusaktivitäten Genießen Sie leckeres Essen im Seen Diese Gruppenaktivität zielt darauf ab, die Distanz zwischen den Teammitgliedern zu verkürzen, den Zusammenhalt des Teams zu verbessern, das kreative Potenzial zu stimulieren und die Richtung der zukünftigen Entwicklung gemeinsam zu untersuchen. Inmitten des Lachens beteiligt sich jeder Mitarbeiter aktiv und genießt diesen besonderen Moment, der uns gehört. Das 7 -jährige Gruppenereignis des SCZY ist ein Moment voller Freude, berührend und entspannend. Lassen Sie uns das Wachstum des Unternehmens zusammen erleben und begrüßen gemeinsam eine bessere Zukunft! #UnitedCooperation #createtheFuture #sczy's13Thanniversary Vielen Dank an alle unsere Partner und alle für ihre Unterstützung und ihr Engagement lassen Sie uns morgen gemeinsam ein brillanteres morgen bewegen! Vielen Dank!

Die Oberflächenablösung von Investitionsguss -Teilen wird durch unzureichende Klebstofffestigkeit auf der Oberfläche oder durch Schäden durch äußere Kräfte verursacht. Schauen wir uns zwei Schlüsselfaktoren an: unzureichende Selbstklebstofffestigkeit und externe Kraftschäden. Welche Faktoren hängen also stark mit diesen beiden Faktoren zusammen, insbesondere wie folgt: 1. In Bezug auf die Beschichtungsviskosität für Gussteile wird die Beschichtung verwendet, um Sandpartikel zu verbinden und gleichzeitig die Adhäsion von zwei Beschichtungen und Sandpartikeln zu erreichen. Die niedrige Viskosität der Beschichtung führt zu einer unzureichenden Festigkeit der dünnen Beschichtung und einer hohen Erhaltungsviskosität der Beschichtung, was zu einer schlechten Festigkeit aufgrund von Trocknen oder Härten nach der Beschichtung führt. Die Beschichtungstemperatur ist zu niedrig, was dazu führt, dass die vorherige Beschichtungsschicht abkühlt und die Beschichtung von Rissen abfällt. 2. In Bezug auf die Beschichtungsleistung für Investitionsgüsse verursachen das nicht qualifizierte Pulver, Bindemittel und Additive selbst Kraftversagen. Die Beschichtungsvorbereitungszeit ist zu kurz und nicht vollständig wiederhergestellt. Nicht standardisiere Wartung von Beschichtungen, was zu Beschichtungsversagen oder einer ungleichmäßigen Beschichtung führt; Schlechte Fließfähigkeit von Beschichtungen; Hinzufügen einer Menge ausländischer Substanzen, um andere Probleme bei der Beschichtung zu stärken oder zu verbessern, was zu einer schlechten Stabilität der Beschichtung führt; Beschichtungszusatzstoffe können die Verschlechterung von Beschichtungen beschleunigen, indem sie das Gefühl haben, dass die Zugabe nicht quantifiziert oder standardisiert ist. Die Zubereitung von Beschichtungen ist nicht gemäß den sehr willkürlichen Spezifikationen standardisiert, und die Leistung von Beschichtungen wie Pulver zu Flüssigkeitsverhältnis ist nicht dem Standard. Tatsächlich ist die Zubereitung von Beschichtungen auch akribisch; Die Veränderungen in der Beschichtungsumgebung haben erhebliche Auswirkungen auf die Beschichtungsleistung. 3. In Bezug auf die Anwendung von Kleber und Sand ist die Beschichtung aufgrund einer längeren Aufschlämmungszeit zu dünn; Kurze Aufschlämmungszeit, schlechte Beschichtungsansammlung und Trocknung; Schlechtes Schleifen und unzureichende Beschichtungsstärke. 4. In Bezug auf das Trocknen von Metallgussteilen ist die Trocknungszeit zu lang, zu trocken oder zu kurz. Unangemessene Trocknungswindgeschwindigkeit und Temperatur. 5. In Bezug auf Sandmaterial hat das Sandmaterial einen hohen Pulvergehalt, und während des Schleifvorgangs haftet der Staub zunächst an der Beschichtung, was es zu trocken und schlecht zum Schleifen macht. Die unsachgemäße Partikelgröße des Sandmaterials führt zu einer unzureichenden Klebstärke der Beschichtung. 6. In Bezug auf das Design des Gussprozesses führt eine schlechte Entwachung aufgrund von Ausdehnung und Stress zu einer Verformung der Entwachungsform -Schimmelpilz, was in schweren Fällen zu einem Riss und Ablösung führen kann. Der Baumschnur ist nicht geeignet, und die exzentrische Kraft während des Schalenherstellungsprozesses lässt die Schimmelpilzschale rissen und die Beschichtung fällt ab. 7. In Bezug auf die Struktur des Investitionsgusskomponenten ist die Produktstruktur flach, und die Beschichtung trennt sich von der Wachsformoberfläche, wodurch die Beschichtung oder das Knacken zu einer schweren Ablösung führt. 8. Nachdem das Gießen enttisiert wurde, befindet sich in der Schimmelpilzschale zu viel Restwasser, die direkt im Ofen gebacken wird, was zu einer schnellen Verdampfung des Wassers und der Beschädigung der Beschichtung führt. Im Allgemeinen muss nach der Entwaxation die Schimmelpilzschale für einen bestimmten Zeitraum vor dem Backen und Gegossen gespeichert werden. 9. Das Backen der Schimmelpilzschale des Gusss sollte eine schnelle Erwärmung vermeiden, um zu verhindern, dass die Schimmelpilzschale schnell expandiert und eine Verformung der Beschichtung verursacht, was in schweren Fällen zu Riss- und Ablösung führen kann. 10. Gibt es eine Kraft auf der Beschichtung während des Schalenherstellungsprozesses. Trocknen, Vibrationen, Kollision und andere Faktoren wie Schleifmaschinen und schwimmende Sandeimer können eine Ablösung von Beschichtungen verursachen. Investment Casting (sowie bekanntes Präzisionsguss und Lost Wachs Casting ) ist ein sehr komplexes Ingenieurprojekt mit vielen Einflussfaktoren, an denen verschiedene berufliche Felder beteiligt sind. Wir sind ein Hersteller, der Investitionsgussdienste anbietet. Wir hoffen, dass die interne Oberflächenablösung der Schimmelpilzschale, die wir teilen, für Investitionskastpraktiker hilfreich sein wird. Wenn Sie Probleme haben, senden Sie uns bitte eine E -Mail. Wir reagieren mit Ideen, Analysen oder Lösungen, die auf unserer Berufserfahrung basieren. E -Mail: boah@sczyltd.com

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Feste Lösung Wärmebehandlung von austenitischen Edelstahlgüssen Die Hauptfunktion der Wärmebehandlung von austenitischem Edelstahl besteht darin, die im As-Cast-Zustand ausgefälligen Carbide in die Austenitmatrix des Stahls aufzulösen und den Korrosionsbeständigkeit der Edelstahlgussgussteile zu verbessern. Für austenitische Edelstahlguss, die anfällig für intergranuläre Korrosion und Korrosion sind, ist die korrekte Lösungsbehandlung sehr wichtig. Die Behandlung der festen Lösung hat keinen Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften von Edelstahlgussgussteilen, aber die Wärmebehandlungstemperatur von Gussguss aus rostfreiem Stahl ist zu hoch oder die Haltezeit ist zu lang, insbesondere an den dünnwandigen Teilen des kleinen Stahlguss kann grobe Körner verursachen und die mechanischen Eigenschaften verringern. Feste Lösungswärmebehandlungsprozessparameter von austenitischen Edelstahlguss wie folgt; Jegliche Kenntnisse aus Edelstahlguss müssen wissen, bitte kontaktieren Sie uns. Kontaktperson: Boah Zhou Mobil: +86 189 2921 9550 (WhatsApp) Email: boah@sczyltd.com

Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd. ist ein führender Hersteller hochwertiger CNC-Bearbeitungsdienste. Unser Unternehmen ist auf die Bereitstellung von Präzisionsbearbeitungslösungen für eine Vielzahl von Branchen spezialisiert, darunter Automobile, Luft- und Raumfahrt, Medizin, Marine und Elektronik usw. Unsere CNC -Bearbeitungsdienste sind so konzipiert, dass sie den anspruchsvollsten Anforderungen unserer Kunden erfüllen. Wir verwenden hochmoderne Geräte und fortschrittliche Software, um sicherzustellen, dass unsere Produkte die höchsten Qualitäts- und Genauigkeitsstandards entsprechen. Unser Team von hochqualifizierten Technikern und Ingenieuren verfügt über umfangreiche Erfahrung in der CNC -Bearbeitung und setzt sich für außergewöhnliche Ergebnisse ein. Wir bieten eine breite Palette von CNC -Bearbeitungsdiensten an, einschließlich Mahlen, Drehen, Bohrungen und Schleifen. Unsere CNC -Maschinen können komplexe Teile mit engen Toleranzen und komplizierten Geometrien erzeugen. Wir arbeiten unter anderem mit einer Vielzahl von Materialien, darunter Aluminium, Messing, Edelstahl, Titan und Kunststoff. Bei Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd, verstehen wir, wie wichtig die zeitnahe Lieferung und kostengünstige Lösungen sind. Wir arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen, um ihre spezifischen Bedürfnisse zu verstehen und maßgeschneiderte Lösungen bereitzustellen, die ihren Anforderungen entsprechen. Unser Engagement für Qualität, Zuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit hat uns einen Ruf als vertrauenswürdiger Partner in der CNC -Bearbeitungsbranche erlangt. Zusammenfassend ist Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd ein führender Anbieter von CNC -Bearbeitungsdiensten. Wir bieten eine breite Palette von Präzisionsbearbeitungslösungen für verschiedene Branchen und Materialien. Unser Engagement für Qualität und Kundenzufriedenheit hat uns zu einem vertrauenswürdigen Partner in der CNC -Bearbeitungsbranche gemacht.

Die Entwicklung des Casting -Feldes ist für alle offensichtlich, und die Casting -Methoden sind diversifiziert geworden. Unter den vielen Casting -Methoden gibt es ein niedriges Druckguss, was wichtiger ist und mehr Vorteile hat. Niederdruckabguss umfasst Investitionsguss, Präzisionsguss, verlorenes Wachscating und Sandguss. Aber jeder hat seine eigenen Eigenschaften. Es ist schwierig, dass eine Methode perfekt ist, so dass das Guss von niedrigem Druck in einigen Aspekten auch Fehler aufweist. Shenzhen Sczy Technology Co., Ltd wird einige Vor- und Nachteile des Low-Pressure-Castings einführen, was auch hilfreich ist, um die Verbesserung der Produkte zu fördern. 1. Vorteile des Niederdruckgusss Durch die Praxis ist zu sehen, dass die Verwendung von Gussguss mit niedrigem Druck zur Herstellung von Metallgüssen eine sehr hohe Nutzungsrate von Rohstoffen aufweist. Vor allem wegen seiner Technologie wird es keine Läufer und Riser geben. Auf diese Weise wird die Verarbeitungszeit stark verkürzt und die allgemeine Arbeitseffizienz erheblich verbessert. Wiederum ist das Gießen mit niedrigem Druck für einige Produkte mit hoher Luftdichtheit, hochpräzise Produkte, Sandlöchern und Poren des Produkts geeignet, die durch andere Gussprozesse nicht verbessert werden können. Das Guss mit niedrigem Druck ist kein Problem. Es ist auch wegen des Produktionsprozesses, dass Metallguss eine richtungsbezogene Verfestigung bilden kann, wodurch die Möglichkeit interner Defekte verringert werden. Aufgrund der oben genannten Punkte ist es auch dann möglich, Produkte mit hervorragender Qualität und Leistung zu besetzen, auch wenn die Fähigkeiten des Bedieners nicht sehr gut sind. 2. Nachteile des niedrigen Druckgusss Im Niedrigdruckgussprozess ist das Tor immer noch ein offensichtliches Problem und ist etwas eingeschränkt. Darüber hinaus ist das Gießen mit niedrigem Druck nicht für die Massenverarbeitung geeignet, da die Produktivität dieses Gussprozesses relativ schlecht ist und der gesamte Produktionszyklus relativ lang sein wird. Darüber hinaus erschweren die hohen Kontrollanforderungen für verschiedene Daten in einigen Aspekten niedriger Druckguss. Anwendungen sind eingeschränkt.

1. POM, auch als Polyoxymethylen oder Delrin bekannt, ist eines der einfachsten und am häufigsten verwendeten Kunststoffmaterialien für die plastische Präzisionsbearbeitung. Obwohl es einfacher zu verarbeiten ist als ABS, sind hochfeste technische Kunststoffe als Rohstoffe etwas teurer, was sich auf die Gesamtverarbeitungskosten auswirkt. POM ist bekannt für seine hervorragende Verschleißfestigkeit, geringe Reibung, Festigkeit und dimensionale Stabilität. Diese Materialeigenschaften führen zur Verwendung von POM in verschiedenen Endverbrauchs-Plastikbearbeitungsanwendungen wie der Herstellung von Palstic-Bearbeitungs-Teilen von Zahnradlagern, Automobilteilen, Unterhaltungselektronik, Sanitärkomponenten usw. 2. ABS ist ein weit verbreiteter bearbeiteter Kunststoff, der den Bedürfnissen vieler Branchen aufgrund seiner materiellen Eigenschaften und erschwinglichen Kosten entspricht. ABS ist eine der besten verarbeitbaren Kunststoffe mit niedrigen Rohstoffkosten. Beide Faktoren führen dazu, dass das Material in vielen Prototypanwendungen sowie in einigen Endverbrauchsanwendungen verwendet wird. In Bezug auf die Leistung weist ABS eine hervorragende Wirkungsfestigkeit sowie gute Temperatur und chemische Resistenz auf. Die hohe Beachtbarkeit von ABS führt zu Teilen mit einer hochwertigen Oberflächenfinish. Bearbeitete ABS-Teile können auch einer Reihe von Nachbearbeitungsbehandlungen erfahren, einschließlich Oberflächenmetallisation, Plattierung, Bindung und mehr. 3. PMMA auch als Acryl bekannt, ist ein transparentes präzisionsbezogenes Kunststoffmaterial mit guten Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften. Dieser Kunststoff hat eine gute Verarbeitbarkeit und niedrige Rohstoffkosten und macht ihn für viele Hersteller zu einer idealen Wahl. Als eine der am häufigsten verwendeten Kunststoffe sehen Sie PMMA fast überall. Aufgrund seiner Transparenz verwenden Maschinisten es häufig als Alternative zu Glas in den Bereichen Architektur, Innenarchitektur und Chemie. Mechaniker verwenden dieses wetterfeste Material bei der Herstellung von Werbetafeln und anderen Schildern. 4. PA auch als Nylon bekannt, ist ein vielseitiges synthetisches Polymer mit Eigenschaften wie gute mechanische Festigkeit, Stoßdämpfung und Abriebwiderstand. Während die Kosten für PA -Rohstoff relativ niedrig sind, kann die mittelschwere Bearbeitungsrate des Materials die Kosten einiger Projekte beeinflussen, insbesondere diejenigen, die enge Toleranzen und feine Merkmale benötigen. Es wird häufig bei der Herstellung verschiedener struktureller Komponenten und als billigere Alternative zu Metallkomponenten verwendet. Die gute elektrische Isolierung und chemischen Resistenz des Materials machen es auch für Kunststoffverarbeiter in vielen Branchen attraktiv. 5. PC oder Polycarbonat ist ein transparentes thermoplastisches Material mit hoher Festigkeit und Steifheit. Die beliebteste materielle Eigenschaft des PC ist normalerweise die hervorragende Wirkung. PC hat auch eine gute Bearbeitbarkeit - was bedeutet, dass das Material relativ kostengünstig ist. Die Kosten für Roh -PC (Stange oder Platte) sind jedoch die höchsten unter präzisionsbearbeiteten Kunststoffen. In Bezug auf die Anwendung verfügt PC über eine Vielzahl von Anwendungen in der Kunststoff -CNC -Bearbeitung in der Automobilindustrie. Sie verwenden es, um verschiedene Kfz -Teile wie Dashboards, Pumpen und Ventile herzustellen. Unter anderem verwenden sie das Kunststoffmaterial, um Schutzausrüstung, innere mechanische Teile, medizinische Geräte und mehr herzustellen.

Jetzt denke ich, dass wir viel über die Verfahren des Investitions -Casting -Teile produzieren haben. Heute möchten wir über die gießenden Methoden sprechen, die üblicherweise bei der Produktion von Investmentguss verwendet werden. Weißt du etwas darüber? 1) Es gibt die folgenden Methoden zum Gießen des Heißgravitals. Dies ist die am weitesten verbreitete Form des Gießens, dh nach der Hülle, nachdem die Schale aus dem Bratofen herausgenommen wurde, wird sie bei hoher Temperatur gegossen. Zu diesem Zeitpunkt kühlt das Metall langsam in der Formschale ab und kann die Form mit hoher Fließfähigkeit füllen, sodass das Guss die Form des Hohlraums gut nachbilden und die Genauigkeit des Gusss verbessern kann. Die langsame Abkühlung des Gießens in der heißen Form macht den Getreide jedoch grob, was die mechanischen Eigenschaften des Gusss verringert. Beim Gießen von Kohlenstoffstahlgüssen ist die Oberfläche des Gusss, das sich langsam abkühlt, auch anfällig für Oxidation und Dekarburisierung, wodurch die Oberflächenhärte, Glätte und dimensionale Genauigkeit des Gießens verringert wird. 2) Vakuumsaugung gießen Legen Sie die Schale in den Vakuumgähnebox, absorbieren Sie das Gas in den Hohlraum durch die winzigen Poren in der Schale, damit das flüssige Metall die Hohlraum besser füllen, die Form des Hohlraums kopieren, die Präzision des Gießens verbessern, Luft verhindern können Löcher, unzureichende Mängel. Dieses Gesetz wurde im Ausland angewendet. 3) Kristallisation unter Druck Legen Sie die Schale zum Eingießen in den Drucktank. Schließen Sie nach der Fertigstellung den Drucktank sofort und geben Sie Hochdruckluft oder Inertgas in den Tank, um das Guss unter Druck zu festigen, um die Dichte des Gusss zu erhöhen. Der maximale Druck im Ausland hat 150atm erreicht. 4) Richtungskristallisation (Richtungsverfestigung) Einige Investitionsgüsse wie Turbinenblätter, magnetischer Stahl usw. Wenn ihre Kristallstruktur in einer bestimmten Richtung angeordnet sind, kann ihre Arbeitsleistung stark verbessert werden, sodass sich die Investitionsguss -Richtungskristallisierungstechnologie rasant entwickelt. Sczy Ltd ist einer der professionellen führenden Unternehmen in dieser Branche. Begrüßen Sie Sie, wenn Sie zu uns kommen, wenn uns ein Projekt jederzeit um Hilfe benötigt.

Unser SCZY Ltd ist einer der führenden Hersteller von Investment -Casting -Teilen. Wir nennen es auch verlorene Wachsgussteile in China. Heute möchten wir den Prozess der Wohnungsbauprozesse der Lost Wachs Casting Processing teilen. Lassen Sie uns mehr darüber diskutieren. Die Hauptverfahren und -prozesse im Wohnungsbauprozess sind: 1) Entfette und Entfette von Modulen Bei Verwendung von Wachsformmaterial zur Herstellung von Investitionsmustern muss das Öl auf der Oberfläche des Moduls entfernt werden, um die Fähigkeit der Farbe zu verbessern, die Oberfläche des Moduls zu feuchten. 2) Tragen Sie Farbe und Sand auf das Modul auf Vor dem Auftragen der Farbe sollte die Farbe gleichmäßig gerührt werden, um die Ausfällung von feuerfesten Materialien im Farbeimer so weit wie möglich zu verringern und die Viskosität oder das spezifische Gewicht der Farbe so anzupassen, dass die Farbe die Investitionsform gut füllen und nass wird. Das Modul ist in der Farbe eingeweicht und schüttelt nach oben und unten, damit die Farbe die Investitionsform gut benetzen und die Oberfläche des Moduls gleichmäßig bedecken kann. Nachdem die Farbe aufgetragen wurde, kann sie geschliffen werden. 3) Muscheltrockung und Härtung Nachdem jede Schichtschicht beschichtet ist, muss sie getrocknet und gehärtet werden, so dass der Bindemittel in der Beschichtung von Sol zu Gelee und Gel wechselt und die feuerfesten Materialien miteinander verbunden sind. 4) schmelzen und die Form aus der Gehäuseschale verlieren Nachdem die Schimmelpilzschale vollständig verhärtet ist, muss das Modul aus der Schimmelpilzschale geschmolzen werden. Da das Formmodul normalerweise aus Wachs-basiertem Formmaterial besteht, wird dieser Prozess auch als Dewaxierung bezeichnet. Nach den verschiedenen Heizmethoden gibt es viele, die Entwachungsmethode, die Warmwassermethode und das gleiche Druckdampfmethode werden mehr angewendet. 5) geröstete Hülle Wenn das Gießen von Form (Sandfüllung) vor dem Schießen die entnommene Hülle im Sand in der Schachtel begraben und dann zum Brennen in den Ofen in den Ofen laden. Wenn die Hochtemperaturfestigkeit der Schimmelpilzschale hoch ist und kein Guss erforderlich ist, kann nach dem Demolding zum Rösten direkt an den Ofen geschickt werden. Erhöhen Sie beim Brennen die Ofentemperatur allmählich, erhitzen Sie die Schale auf 800-1000 ° C, halten Sie sie für einen bestimmten Zeitraum warm und gießen Sie sie dann ein.

We Sczy Ltd hat eine Menge kundenspezifischer Präzisionsverzinsungsprozess -Teile gemacht. Heute werden wir etwas über dieses Fünf-Achsen-Wende- und Fräsenbearbeitungszentrum sprechen. Verschiedene Meinungen und Untersuchungen zu solchen Präzisions -CNC -Bearbeitungsteilen können Sie einfach mit uns in Kontakt treten. Das Fünf-Achsen-Turning-Mill-Compound-Bearbeitungszentrum hat seit seiner Gründung eine Geschichte von fast 20 Jahren. Die Technologie ist gereift und wurde von Benutzern im In- und Ausland angenommen und anerkannt. Aus Sicht des Trends entwickelt es sich hauptsächlich in den folgenden Richtungen: 1. höherer Prozessbereich: Durch Hinzufügen von speziellen Funktionsmodulen kann mehr Prozessintegration realisiert werden. Beispielsweise werden die Zahnradverarbeitung, die interne und externe Schleifverarbeitung, die Tiefenlochverarbeitung, die Hohlraumverarbeitung, das Laserlösung, die Online -Messung und andere Funktionen in das Dreh- und Fräsenzentrum integriert, um die vollständige Verarbeitung aller komplexen Teile wirklich zu vervollständigen. 2. höhere Effizienz: Durch die Konfiguration von Funktionen wie Doppel-Leistungsköpfen, Dual-Spindeln und Dual-Turreten kann es die gleichzeitige Verarbeitung von Multitoolen realisieren und die Verarbeitungseffizienz verbessern. 3. Großflächen: Da große Teile normalerweise Teile mit komplexen Strukturen, viele Teile und Prozesse sind, die die Verarbeitung und zeitaufwändige Installation und Positionierung erfordern, besteht einer der Hauptvorteile der Verbund- und Mahlen-Verbundverarbeitung darin, die Anzahl der Teile im Prozess von Multi-Multi-Teilen zu reduzieren Prozess- und Mehrprozessverarbeitung. Mehrere Neuinstallationsanpassungen und Klemmzeiten, daher ist es vorteilhaft, ein Turn-Mill-Zentrum für die kombinierte Bearbeitung zu verwenden. Daher entwickelt sich das aktuelle Fünf-Achsen-Dreh- und Fräsenbearbeitungszentrum in Richtung großem Maßstab. Zum Beispiel hat das Fünf-Achsen-Turn- und Fräs-Zentrum der Shenyang-Werkzeugmaschine der HTM125-Serie einen Drehdurchmesser von 1250 mm und eine Verarbeitungslänge von 10000 mm, die sehr zum Drehen und Mahlen großer mariner Dieselmotor-Kurbelwellen geeignet ist. 4. Strukturmodularisation und Funktionen können schnell neu organisiert werden: Die schnelle Umstrukturierung der Funktionen des Fünf-Achsen-Wende- und Fräszentrums ist eine wichtige Voraussetzung dafür, dass sie schnell auf die Marktnachfrage reagiert und den Markt beschlagnahmt, und die strukturelle Modularität ist die Grundlage für die schnelle Reorganisation der Funktionen der Fünf- Achse Dreh- und Fräsenzentrum. Viele Produkte einiger technologisch fortschrittlicher Hersteller haben ein strukturelles modulares Design erreicht und arbeiten hart daran, wie die Umstrukturierung der schnellen Funktionen realisiert werden kann. Ok, so viel für das heutige Teilen. Weitere Details, mit denen Sie teilen können: sandy@sczyltd.com

Liebe Freunde, Weihnachten kommt bald, wir möchten Ihnen unsere aufrichtigen Urlaubsgrüße und die besten Wünsche in dieser besonderen Weihnachtszeit erstrecken. Wünsche dir ein frohes neues Jahr . Mögen Sie alle mit Glück und Gesundheit gesegnet werden. Vielen Dank für Ihr Vertrauen und Ihre Unterstützung für uns. Wir sind immer bereit, Ihnen bei geeigneten Projekten zu helfen. Übrigens wird unser CNY -Urlaub in Kürze im nächsten Monat stattfinden, der vom 17. Januar bis zum 31. Januar begonnen wird. Wir möchten Sie also daran erinnern, dass pls, wenn Sie ein dringendes Projekt haben, uns im Voraus informieren, um uns im Voraus zu informieren. Fall jede Verzögerung für die Produktion. SCZY LTD ist auf nicht standardmäßige Teileanpassungen durch Würfel-Guss-Teile, CNC-Bearbeitungsteile sowie verlorene Wachsguss-Teile spezialisiert.

Stahlgussteile haben häufig verschiedene Gussfehler wie Blasen, Poren, Risse, Schrumpfungsporosität, Schrumpfhöhlen und Einschlüsse und die Produktionskontrolle sind schwierig, insbesondere für Sandguss-Leichtmetallgüsse. Der Schmelzpunkt des Gussstahls ist hoch, der geschmolzene Stahl ist leicht zu oxidieren, die Fluidität von geschmolzenem Stahl ist schlecht und die Schrumpfung ist groß. Die Volumenschrumpfungsrate beträgt 10 bis 14%und die lineare Schrumpfungsrate 1,8-2,5%. Um Mängel wie Untergeschoss, Kälte, Schrumpfung und Schrumpfporosität, Risse und Sand in Stahlguss zu verhindern, müssen kompliziertere technologische Maßnahmen ergriffen werden. 1. Aufgrund der schlechten Fließfähigkeit von geschmolzenem Stahl sollte die Wandstärke von Stahlguss nicht weniger als 8 mm betragen, um kalt geschlossene und unzureichende Stahlguss zu verhindern. Die Struktur des Gossensystems sollte so einfach wie möglich sein; Trockenes Gießen oder heißes Gießen sollte verwendet werden; Die Temperatur beträgt im Allgemeinen 1520 ° ~ 1600 ° C, da die Gießentemperatur hoch ist, der Überhitzung des geschmolzenen Stahls groß ist und die Zeit für die Aufrechterhaltung des flüssigen Zustands lang ist und die Fluidität verbessert werden kann. Wenn die Gießentemperatur jedoch zu hoch ist, verursacht sie Defekte wie grobe Körner, heiße Risse, Poren und Sandkleben. Für allgemeine kleine, dünnwandige und komplex geformte Gießung beträgt die Gießentemperatur um den Schmelzpunkt von Stahl + 150 ℃; Bei großem, dickwandigem Guss sollte seine Gusstemperatur etwa 100 ° C höher sein als der Schmelzpunkt. 2. Aufgrund der großen Schrumpfung des Gussstahls, um Schrumpfhöhlen und Schrumpfdefekte in Gussteilen zu verhindern, werden Maßnahmen wie Aufstände, Kühler und Subventionen hauptsächlich im Gussprozess verwendet, um eine sequentielle Verstimmung zu erzielen. 3. Um Schrumpfhöhlen, Schrumpfporosität, Porosität und Rissfehler in Stahlguss zu vermeiden Zu dem Kern hinzugefügt und verwenden Sie hohle Kerne und Ölsandkerne, um die Konzession und die Luftdurchlässigkeit von Sandformen oder Kernen zu verbessern. 4. Der Schmelzpunkt des Gussstahls ist hoch und die Gießentemperatur ist entsprechend hoch. Der geschmolzene Stahl interagiert mit dem Formmaterial bei hoher Temperatur und ist sehr einfach, klebrige Sanddefekte zu produzieren. Daher sollte künstlicher Quarzsand mit hoher Feuchtigkeit als Gussform verwendet werden, und die Beschichtung aus Quarzpulver oder Zirkoniumsandpulver sollte auf der Oberfläche der Gussform gebürstet werden. Um die Gasquelle zu reduzieren, die Fluidität von geschmolzenem Stahl und die Festigkeit der Form zu verbessern, werden die meisten Stahlguss in trockenen oder schnell trocknenden Formen gegossen, wie z.

Die folgenden Schritte sind das, was wir ausführen, um Investitionsteile mit komplexen Geometrien und komplizierten Details zu produzieren. 1. Wachsmuster erstellen: Ein Muster, das die fertige Teilgeometrie repliziert, wird unter Verwendung einer von zwei primären Methoden hergestellt: A. Bauen Sie eine Wachsinjektion sterben B. 3D -Druckmuster I. Wenn eine Wachsinjektionsstempel verwendet wird, besteht der erste Schritt darin, einen Metallstempel aus Aluminium zu entwerfen und zu bauen. Dieser Würfel erzeugt eine Wachsreplik des gewünschten Teils, indem er geschmolzenes Wachs unter hohem Druck in den Hohlraum injiziert. Der Würfel kann je nach Volumenanforderungen als ein einfaches Manual-Manual-Werkzeug mit einem Hohlraum oder ein komplexes automatisches Werkzeug mit mehreren Cavity-Werkzeugen hergestellt werden. II. Wenn ein 3D -gedrucktes Muster verwendet wird, wird ein CAD -Modell, das die Teilgeometrie enthält, an einen Drucker gesendet und das Teil gedruckt. 2. Wachsbaugruppe: Als nächstes werden die Wachsmuster auf Läufern und in einen fertigen Baum zusammengesetzt, der zum Eintauchen bereit ist. 3. Aufschlämmungsbeschichtung: Die Baugruppe wird dann in eine hochwertige Keramikschlammung getaucht, um eine Keramikschale um den Wachsbaum zu bauen. 4. Stuktion: Nachdem die Aufschlämmungsbeschichtung durchgeführt wurde, werden Sandpartikel auf die Oberfläche der nassen Baumbaugruppe fallen. Dies hilft, die Beschichtungsschicht auf der Wachsbaugruppe zu verdicken und zu stärken. 5. Wiederholen Sie die Schritte 5 und 6: Wiederholen Sie die Schritte 5 und 6, bis die Baugruppe die gewünschte Schalendicke erreicht. Die Baugruppe darf dann einstellen und trocknen. 6. Entwachsen: Das Wachs in der neu gebauten Hülle wird jetzt entfernt. Das Entwachsen erfolgt mit einem Dampfanzug-Autoklaven oder einem Flash-Feuerofen. 7. Gießen: Jetzt wird das gewünschte geschmolzene Metall in die vorgewächte Schimmelpilzhöhle gegossen. 8. Kühlung: Die Form sitzt dann, damit das geschmolzene Metall abkühlt und verfestigt wird, was dann zum endgültigen Guss wird. 9. Entfernung von Schalen: Das Schalenmaterial wird dann durch Verfahren Hammer Knockout, Vibration und Stahlkörnchen entfernt. 10. Ausschnitt: Die fertigen Teile werden dann vom Gating- und Runner -System befreit. 11. Veredelung: Dann werden verschiedene Finishing -Techniken angewendet, darunter Schleifen, Sandstrahlen und Beschichtung, um die erforderliche endgültige Oberfläche zu erreichen. 12. Testen: Sobald die Endvorgänge abgeschlossen sind, werden die Teile auf Oberflächen- und Untergrundmangel geprüft. Die visuelle und fluoreszierende Penetranzinspektion erfolgt für Oberflächen und Röntgenaufnahmen werden zur Identifizierung von Defekten unter der Oberfläche verwendet.

Sczy Ltd ist auf verlorenes Wachsguss für verschiedene Materialien spezialisiert. Normalerweise führen wir Edelstahlguss, Carbon -Stahlguss, Messingguss sowie andere spezielle Legierungsgießen usw. durch. Für verlorenes Wachscasting nennen wir es auch Investment Casting, ein Produktionsprozess im alten China. In der modernen Zeit ist es immer noch die Methode, mit der die besten Details in Metallarbeiten herausgebracht werden. Solche Produkte sind aufgrund ihres umständlichen Designs oft schwer herzustellen. Die verlorene Wachsmethode ermöglicht es jedem Metall, sein Wachsmuster vollständig und treu zu reproduzieren. Daher wird diese Methode in Bereichen wie Skulptur, Schmuckverarbeitung, Zahnmedizin und industrieller Wiederherstellung immer noch weit verbreitet. Der größte Vorteil des Präzisionsgusses für Investitionen ist, dass aufgrund der hohen dimensionalen Genauigkeit und der Oberflächenbeschaffung von Investitionsgüssen die Bearbeitungsarbeiten reduziert werden können und nur eine geringe Menge an Bearbeitungsberechtigung mit höheren Anforderungen und sogar einigen Guss Es bleibt nur das Schleifungs- und Poliergeld bleibt und kann ohne Bearbeitung verwendet werden. Es ist ersichtlich, dass die Investment-Casting-Methode eine Menge Werkzeugmaschinengeräte und Verarbeitungszeitstunden sparen und Metallrohstoffe erheblich sparen kann. Ein weiterer Vorteil der Investment-Casting-Methode besteht darin, dass sie präzise komplexe Gussteile verschiedener Legierungen, insbesondere Hochtemperatur-Legierungsguss, gießen können. Zum Beispiel können die Klingen von Jet -Motoren, deren stromlinienförmiger Umriss und innerer Hohlraum für das Abkühlen kaum durch mechanische Verarbeitungstechnologie gebildet werden. Die Produktion durch Investitionsgusstechnologie kann nicht nur die Massenproduktion erreichen, sondern auch die Konsistenz von Gussteilen gewährleisten und die Spannungskonzentration von Restmesserlinien nach der Bearbeitung vermeiden. Unser Land begann in den 1950er und 1960er Jahren, Investitionskaste auf die Industrieproduktion anzuwenden. Seitdem wurde diese fortschrittliche Präzisionsgusstechnologie stark entwickelt und in der Fertigungsindustrie wie Luftfahrt, Automobile, Werkzeugmaschinen, Schiffen, Verbrennungsmotoren, Gasturbinen, Telekommunikationsinstrumenten, Waffen, medizinischen Geräten und Messern häufig eingesetzt So ein paar Kunsthandwerk.

Edelstahl -Präzisionsguss umfasst hauptsächlich die Wandstärke, die Form und das Gewicht der Gussteile. Wissen Sie, welche Prozessmethoden des Präzisionsgusss aus rostfreiem Stahl? 1. Die Eigenschaften des Sandpräzisionsgusss aufgrund der günstigen Bedingungen wie interner Sandkern, lockeres Blockmuster, Vergasungsform und anderen speziellen Formtechniken können Guss mit komplexen Strukturformen erzeugen. 2. Die Eigenschaften des Präzisionsgusss von Investitionen können Metallguss mit extrem komplexen Formen werfen, und seine Komplexität ist mit jeder anderen Methode schwer zu erreichen. Obwohl die Form der Investitionsform, die durch einen Pressetyp erzeugt werden kann, relativ einfach ist. 3. Die Eigenschaften des Druckpräzisionsgusss. Da das geschmolzene Metall unter hoher Geschwindigkeit und hohem Druck im Druckguss in die Form gefüllt ist, können Guss mit komplexen Formen und dünnen Wänden gegossen werden. Viele Gussteile, die nicht durch die Schwerkraft (Sand, Metallguss) produziert werden können, können die meisten sterben. 4. Die Eigenschaften des Präzisionsgusses für Metallform, der Gewichtsbereich der Gussguss von Metallform beträgt im Allgemeinen 0,1-135 kg und einige können 225 kg erreichen. Da der Hohlraum der Metallform durch Bearbeitung hergestellt wird, kann die strukturelle Form des Gießens nicht sehr kompliziert sein, und die Möglichkeit, das Gießen aus der Form herauszuholen, sollte berücksichtigt werden. Wenn wir alle Edelstahl -Präzisionsguss sind, können wir nach den oben genannten Prozessmethoden arbeiten. Die richtige Art, Edelstahl -Präzisionsguss zu verwenden, ist das, was wir alle brauchen.

1. Edelstahlguss haben eine gute Verschleißfestigkeit und Stoßdämpfungsfunktion, da Graphit in Gusseisen gut für Schmierung und Ölspeicher ist, sodass es einen guten Verschleißfestigkeit hat. Aufgrund des Vorhandenseins von Graphit hat graues Gusseisen bessere Dämpfungseigenschaften als Stahl. Das Scyzy -Unternehmen führte vor, dass Edelstahlgussgüsse eine gute Prozessleistung haben. Da graues Gusseisen einen hohen Kohlenstoffgehalt aufweist und nahe an der eutektischen Zusammensetzung liegt, weist es einen relativ geringen Schmelzpunkt, eine gute Flüssigkeit und eine geringe Schrumpfungsrate auf, sodass es zum Gießen von Komplexstruktur oder dünnwandigen Gussteilen geeignet ist. 2. Da Graphite es beim Schneiden leicht Chips formuliert, ist die Bearbeitung von grauem Gusseisen besser als die von Stahl. Präzisionsguss ist ein Prozess, bei dem Metalle in Flüssigkeiten geschmolzen werden, die bestimmte Anforderungen erfüllen und in Formen gegossen, abgekühlt und verfestigt und gereinigt werden, um Guss mit vorgegebenen Formen, Größen und Eigenschaften zu erhalten. 3. Nach dem Schmieden können Edelstahl -Schmiedeteile der Struktur und der mechanischen Eigenschaften verbessern. Nachdem die Gussstruktur durch Schmieden thermisch verarbeitet und deformiert wurde , Porosität, Poren, Schlackeeinschlüsse usw. sind verdichtet und geschweißt, und die Struktur wird enger, was die Plastizität und die mechanischen Eigenschaften des Metalls verbessert. 4. Die mechanischen Eigenschaften von Edelstahlguss sind niedriger als die von Schmiedel gleichen Materialien. Der Schmiedeprozess kann jedoch die Kontinuität der Metallfaserstruktur sicherstellen, so dass die Faserstruktur des Schmiedens mit der Form des Schmiedens übereinstimmt, was sicherstellen kann, dass die Teile gute mechanische Eigenschaften haben und die Lebensdauer verlängern. Präzisionsschmiede, kalte Extrusion, warme Extrusion und andere Prozesse werden verwendet. Die produzierten Schmiedeteile sind von Gussteilen unübertroffen. 5. Präzisionsguss ist eine relativ wirtschaftliche Blindformmethode und kann seine wirtschaftliche Effizienz für Teile mit komplexen Formen zeigen. Wie Zylinderblöcke und Zylinderköpfe von Automotoren, Schiffspropellern und exquisiten Kunstwerken. Einige schwer zu schneidende Teile, wie z. Darüber hinaus haben die Größe und das Gewicht von Gussteilen eine Vielzahl von Anpassungen, und die Metalltypen sind nahezu unbegrenzt. Während die Teile allgemeine mechanische Eigenschaften aufweisen, haben sie auch umfassende Eigenschaften wie Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Stoßdämpfung. Rollen, Schweißen, Stanzen usw. können nicht erledigt werden. Da sich das Gussrohling fast bildet, verringert der Zweck der freien Bearbeitung oder einer kleinen Menge Bearbeitung die Kosten und verkürzt die Zeit in gewissem Maße. Casting ist einer der grundlegenden Prozesse der modernen Fertigungsindustrie.

Poren sind ein häufiges Phänomen im Produktionsprozess von Aluminiumgussteilen, insbesondere im Herstellungsprozess von Gussteilen und Pulvermetallurgie, aufgrund der Restporen, Kristallschrumpfung und anderen Gründen, einer großen Anzahl von Mikroporen, Sandlöchern, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen), Kristallschrumpfung, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen, Rissen usw. werden unweigerlich gebildet, und mikroporöse Durchdringungsleckage wird versteckte Gefahren für die Verwendung von Maschinen und Geräten bringen. Selbst wenn es für Anwendungen ohne Druckanforderungen verwendet wird, können die Elektroplatten-, Mal- und Oberflächenbehandlungselektroplationslösung, Säurelösung usw. in den Inneren des Gießens gelangen, was zu einer internen Korrosion führt und die Lebensdauer der Teile verkürzt. Aufgrund der Existenz von Mikroporen wird die Oberfläche besprüht und elektropliert. Blasen oder Beulen. Die Schrott von Aluminiumlegierungsgüssen durch Imprägnierung beträgt jedoch fast Null, was die Kosten erheblich spart und begrenzte Ressourcen ausführlich nutzt, und die hergestellten Produkte entsprechen eher den Standards. Der Zweck und die Funktion der Imprägnierung von Aluminiumguss -Teilen sind offensichtlich. Einerseits können Aluminiumguss durch eine solche Behandlung mit Druckbeständigkeit, Versiegelung und Korrosionsbeständigkeit ausgestattet werden. Oder nicht kommunizierende Mikroporen, die interne Korrosion verhindern können. Andererseits kann es als Vorbehandlung zur synthetischen Behandlung verwendet werden, die die vertiefte Naht füllen, Verfärbungen, Korrosion, Schälen und Expansion verhindern. Die Verbesserung der Schnittleistung und die im Metall gefüllte imprägnierende Flüssigkeit kann als Schmiermittel dienen, um die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert und die Bearbeitungskosten zu senken. Gleichzeitig hilft es auch, die körperliche Stärke und Isolierung von Investitionsgüssen von Aluminiumlegierung zu verbessern. Die imprägnierende Flüssigkeit füllt und blockiert die inneren Lücken der Mikroporen, reduziert die physische Festigkeit und kann das Produktdesign dünner machen. Das Verstopfen des Innenhöhlens kann den Schutz verbessern. Der effektive Widerstandswert.

Die Position des Metallgusses in der Form während des Gießens beeinflusst die Qualität, die dimensionale Genauigkeit und die Schwierigkeit des Formprozesses. Auswahlprinzip des Gießens von Position für Präzisionsgüsse: 1. Die wichtige Verarbeitungsoberfläche oder Hauptverarbeitungsfläche des Präzisionsgusses ist nach unten oder nebenbei aus: Beim Gießen schweben das Gas, die Schlacke und der Sand in der Gussform im geschmolzenen Metall, was Poren verursachen kann, Schlackeeinschlüsse usw. im oberen Teil des Gießens erscheinen. Defekte wie Trachom und die Möglichkeit von Defekten im unteren Teil des Gießens sind die Struktur dichter. Die gießende Position des Maschinenbettes sollte die Führungsschiene nach unten verfolgen, um die Qualität der wichtigen Arbeitsfläche zu gewährleisten. Die Qualitätsanforderungen der Umfangsoberfläche sind relativ hoch, und das vertikale Gießenschema kann die Umfangsoberfläche auf der Seite und die Qualität einheitlich machen. 2. Die große Ebene des genauen Guss Einschlüsse, Sandlöcher usw. auf dem großen Flugzeug. Defekt. Die Produktionsgussfehler der großen Ebene können durch die Methode zum Abbau der großen Ebene nach unten oder bei der Annahme der geneigten Gossenmethode vermieden werden. 3. Der dünnwandige Teil der Präzisionsgussgesichter nach unten, steht seitwärts oder ist geneigt: Um zu verhindern sollte am unteren Teil des Gießens oder an der Seitenwand oder der geneigten Position platziert werden. 4. Der dicke Teil des Präzisionsgusses sollte oben oder auf der Seite der Teilungsfläche platziert werden. Der Hauptzweck besteht darin, die Platzierung des Risers im dicken Teil zur Fütterung zu erleichtern. Die obige Methode sind geeignet in den Präsident Metall -Investitionsgussguss -Teilen wie das Präzisionsguss aus rostfreiem Stahl, Kohlenstoffstahl -Präparat Gussgussteile und Messing verloren Wachsgussteile usw.

Bei der Herstellung von Aluminiumguss -Teilen ist es erforderlich, die Erzeugung von Poren effektiv zu verhindern. Im Herstellungsprozess ist es notwendig, wirksame Maßnahmen zu ergreifen, um die Feuchtigkeit seiner Rohstoffe so weit wie möglich zu verringern. Bei der Verarbeitung von Aluminiumgussteilen ist es erforderlich, einen angemessenen Investitionsgussprozess zu wählen. Stimmen Sie effektiv sein Schmelzqualitätsmanagement. Alle Rohstoffe, die in Aluminiumlegierguss und die für das Schmelzen benötigten Werkzeuge verwendet werden, müssen sorgfältig von der Oberfläche von Öl und Rost entfernt werden, und die Qualität der Legierung im Produkt und das Rückkehrmaterial muss auch rechtzeitig gesteuert werden. Und die Qualität ist schlecht. Das zurückgegebene Material hat Metallabfälle gebrochen und so weiter. Im Allgemeinen kondensiert die Metalloberfläche nicht nur ihr Wasser, sondern wechselt auch effektiv mit dem Metalloxidfilm, um sein Kristallwasser zu bilden, und backt dann bei einer bestimmten Temperatur bei niedriger Temperatur, so dass ihr gelöstes Wasser und seine teilweise Kondensation effektiv sein können ENTFERNT. aus Wasser. Das Aluminium -Investitionsguss kann die meisten ihrer Kristalle leicht bei 500 Grad entfernen. Beim Betriebsprozess ist es notwendig, die Schmelzzeit so weit wie möglich zu verkürzen, um die Menge der Inhalation seiner Aluminiumlegierung und das Schmelzen seiner Produkte effektiv zu verringern. Die Temperatur darf nicht zu hoch sein. Da die Temperatur umso höher ist, desto größer ist das Saugvolumen, so dass die Temperatur im Allgemeinen 800 Grad nicht überschreitet. Während des Schmelzprozesses muss es durch ein Temperaturmessgerät gesteuert werden, und es muss im Nutzungsprozess wirksam sein. Steuern Sie die Verschlechterungszeit, je länger die Verschlechterungszeit, desto höher ist die Verschlechterungstemperatur. Die flüssige Oberfläche der Aluminiumlegierungs -Investitionsgüsse wird durch einen Oxidfilm geschützt, der verhindern kann, dass das geschmolzene Metall direkt mit der Feuchtigkeit im atmosphärischen Wasser reagiert. Auf diese Weise sollten der Schaden und die Verschlechterung des Oxidfilms während des Schmelz- und Gussprozesses so weit wie möglich vermieden werden.

1. Blechbearbeitung Die Schimmelpilzform ist schnell und billig, mit sehr kurzen Vorlaufzeiten. Blech kann eine gute Alternative zu Kunststoffeinspritzform für interne strukturelle Komponenten sein, da sie zu Beginn des Entwurfsprozesses eine größere Flexibilität bietet, wenn noch Änderungen auftreten oder die Prognose für das Produkt unklar ist. 2. CNC -Bearbeitung CNC ist eine kostengünstige Lösung für Bearbeitung von Teilen mit komplexen Formen und engen Toleranzen. Die CNC -Präzisionsbearbeitung kann fast jede Form maschinellen, solange das rotierende Schneidwerkzeug auf das Material zugreifen kann. 3. CNC drehen Zu den CNC -Drehprozessen gehören Schneiden, Zeichnen, Fädeln, Formen, Bohrungen, Knurling und Bohrung. Für die Oberflächenbearbeitung von Hardware -Teilen ist das Drehen normalerweise eine gute Wahl, wenn Sie in komplexen Maschinen Präzisionslagerflächen haben möchten. 4. EDM Die Drahtentladungsbearbeitung (EDM) ist eine hochpräzise Technologie, die praktisch jedes leitfähige Material reduzieren kann. Ein dünner, geladener EDM -Draht, der zwischen zwei mechanischen Schienen montiert ist, bildet eine Elektrode, während das geschnittene Material die andere bildet. Die elektrische Entladung zwischen den beiden Elektroden (Draht und Werkstück) erzeugt Funken, die das Material schneiden. Da das lebende Draht das Werkstück während der EDM -Bearbeitung nie berührt, kann der Prozess verwendet werden, um sehr kleine und präzisionsbearbeitete Teile zu erstellen, die eine Genauigkeit und Komplexität erfordern, die mit herkömmlicher Bearbeitung nicht erreicht werden kann.